一、事故原因分析的基本步骤
《企业职工伤亡事故调查分析规则》中，给出了分析事故原因的步骤。
(一)整理和阅读调查材料
(二)按以下7项内容进行分析
1．受伤部位；
2．受伤性质；
3．起因物；
4．致害物；
5．伤害方式；
6．不安全状态；
7．不安全行为。
(三)确定事故的直接原因
(四)确定事故的间接原因
(五)确定事故责任者
二、直接原因分析
在《企业职工伤亡事故调查分析规则》中规定，属于下列情况者为直接原因：
1．机械、物质或环境的不安全状态
1)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷
(1)无防护。包括：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；(电气)未接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。
(2)防护不当。包括：防护罩未在适当位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。
2)设备、设施、工具、附件有缺陷
(1)设计不当，结构不合安全要求。包括：通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭；其他。
(2)强度不够。包括：机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求；其他。
(3)设备在非正常状态下运行。包括：设备带“病”运转；超负荷运转；其他。
(4)维修、调整不良。包括：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。
3)个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷
(1)无个人防护用品、用具。
(2)所用的防护用品、用具不符合安全要求。
4)生产(施工)场地环境不良
(1)照明光线不良。包括：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清；光线过强。
(2)通风不良。包括：无通风；通风系统效率低；风流短路；停电停风时爆破作业；瓦斯排放未达到安全浓度爆破作业；瓦斯超限；其他。
(3)作业场所狭窄。
(4)作业场地杂乱。包括：工具、制品、材料堆放不安全；采伐时，未开“安全道”；迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理；其他。
(5)交通线路的配置不安全。
(6)操作工序设计或配置不安全。
(7)地面滑。包括：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。
(8)贮存方法不安全。
(9)环境温度、湿度不当。
2．人的不安全行为
1)操作错误，忽视安全，忽视警告：
①未经许可开动、关停、移动机器；
②开动、关停机器时未给信号；
③开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等；
④忘记关闭设备；
⑤忽视警告标志、警告信号；
⑥操作错误(指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作)；
⑦奔跑作业；
⑧供料或送料速度过快；
⑨机械超速运转；
⑩违章驾驶机动车；
⑪酒后作业；
⑫客货混载；
⑬冲压机作业时，手伸进冲压模；
⑭工件紧固不牢；
⑮用压缩空气吹铁屑；
⑯其他。
2)造成安全装置失效：
①拆除了安全装置；
②安全装置堵塞．失掉了作用；
③调整的错误造成安全装置失效；
④其他。
3)使用不安全设备。
①临时使用不牢固的设施；
②使用无安全装置的设备；
③其他。
4)手代替工具操作。
①用手代替手动工具；
②用手清除切屑；
③不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。
5)物体(指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当。
6)冒险进入危险场所。
①冒险进入涵洞；
②接近漏料处(无安全设施)；
③采伐、集材、运材、装车时，未离危险区；
④未经安全监察人员允许进入油罐或井中；
⑤未“敲帮问顶”便开始作业；
⑥冒进信号；
⑦调车场超速上下车；
⑧易燃易爆场所明火；
⑨私自搭乘矿车；
⑩在绞车道行走；
⑪未及时撩望；
7)攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩)。
8)在起吊物下作业、停留。
9)机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作。
10)有分散注意力行为。
11)在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用。
①未戴护目镜或面罩；
②未戴防护手套；
③未穿安全鞋；
④未戴安全帽；
⑤未佩戴呼吸护具；
⑥未佩戴安全带；
⑦未戴工作帽；
⑧其他。
12)不安全装束。
①在有旋转军部件的设备旁作业穿过肥大服装；
②操纵带有旋转零部件的设备时戴手套；
③其他。
13)对易燃、易爆等危险物品处理错误。
233安全工程师网校已经推出2014年安全工程师高清版课程，我们热忱欢迎大家报名！
报名热线：4000-800-233。热线开通中，欢迎大家随时拨打了解详情！
考生还可点击查看2013年233网校安全工程师培训通过率高
