通常把产生人的差错的外部因素称之为背景因素。背景因素的分类如下：人（MAN）、设备（MACHINE）、环境（MEDIA）、管理（MANAGEMENT），简称“4M”理论。利用该理论可将图1所述事故连锁反应理论中的“深层原因”——“人、设备、环境及管理的不良因素”做进一步分解，包括以下四方面：
人是指工厂工人或技术人员上、下、左、右之间的人际关系。若人际关系良好，则可很好地传递信息、协同步骤、密切配合，故不容易出现人为差错。
设备是指在人机界面上，显示、控制系统的功能、结构、形状和配置是否符合人机工程学的要求，是否完全符合人的生理心理特性，是否有安全装置等。
环境主要指温度、照明、噪声、振动等环境条件，以及作业方法和作业顺序等软件系统，还应包括作业速度和休息的安排等。
管理主要是指国家及企业的安全法规、监督、检验、管理、教育与培训等措施。
人的差错机理与4M理论结合后应用到生产现场管理，通过有效地控制产生人的差错的内部因素和外部因素，尽可能纠正和避免人的不安全行为，可有效降低和杜绝人为因素造成的事故发生数量，对事故预防具有现实意义。
4.个人因素事故致因模型
在有潜在危险存在的情况下，人的差错出现导致事故可以建立如下模型图3. 
根据图3，作业行为安全还是不安全取决于作业人员的个人因素，即个人潜在的属性和特征，这些属性和特征与工作行为（感觉、认识、决定、能力）四个阶段之中的每一阶段都有联系。行为是建立在感知基础之上的，经由思考、总结、判断、决定，而后产生行为，这一过程形成经验。究竟这种行为是安全的还是不安全的，就要根据实际情况进行判断，并且进行调整，最终目的是实现安全行为（如图4，行为过程示意图）。这一过程中，感知、行为、调整、经验四个因素影响着个人行为的安全性。
5.预防事故的现场安全对策措施
控制人的不安全行为，也就是控制人的差错的出现，是在现实生产条件下防范事故的最主要手段。
结合人的差错机理与4M理论，可以通过以下几个方面制定预防事故的安全对策措施。
5.1加强对人的培训教育
这里的人，不仅指操作者本人，也包含生产现场的其他作业伙伴，同时也包含上下级等。员工之间横向和纵向的信息正确沟通十分重要。通过全员安全培训教育，通过企业安全文化建设，营造良好的环境气氛，对“三违”或工作差错之类的事件绝不放过；通过安全知识、安全技能的培训教育，从而使员工在思想上能够重视，在行为上能够谨慎，提高危险作业时的大脑意识水平和提高预知危险的能力，能够识别和正确处理危险情况，并能认真遵守安全操作规程；通过应急培训和演练，使员工在危险时能达到条件反射的自然动作，能够紧急避险和正确逃生等。
5.2加强设备本质化安全的程度
对于重要的设备，必须确保联锁装置、故障安全装置等处于可靠有效的状态；合理的机械形状和配置，操作装置是适当的；合理的作业条件；为了易于识别而能有效地防止误操作，对于紧急操作部件应涂上荧光或醒目色彩等。
5.3改善作业环境的安全性
采取有效方式降低作业现场的各种物理性、化学性因素的量值，使其符合国家标准的要求，尽可能减少对人的危害；
严格按照规范标准的要求，在使员工感到危险的地方设置相应的警示标志；
认真研究协作作业时通话的有效方式，勿出现听不懂作业用语或因不同人可以作出不同理解的模糊用语，保证现场信息沟通的可靠性；
对现场的物品进行科学管理，如将现场物品划分为“经常需要的”、“偶然需要的”和“不需要的”三大类等。
5.4强化安全管理
日常安全管理对于及时纠正人的不安全行为，防范事故的发生是关键中的关键。非正常作业，应根据需要制定必要的作业指导书；对日常发生的不安全事项按照“四不放过”的原则进行处理；建立健全有效的安全管理体系和机构；配备齐全的安全技术人员；保证安全生产投入；落实奖罚措施，落实班组评估结果，落实安技费用等措施。
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