第一章的事故致因理论是安全管理科目每年必考的一个知识点，每年考2~4分的一个范围，作为一个必考点，我们应该要拿出足够的精力去应对，但是这里是第一章最难理解的一个知识点，这里对事故致因原理做一个分析，希望大家能通过文章对每个事故致因理论有一个鲜明的记忆。
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首先事故频发理论—事故因果连锁理论—能量意外释放理论—轨迹交叉理论其实是存在一个时间轴的关系的，这是从上世纪20年代到90年代的，每个时代的学者在不同的人文及科学背景下做出的理论研究。
事故频发倾向论是在上世纪20年代提出来的，该理论认为从事同样工作和同样工作环境下，某些人比其他人更容易发生事故，这些人被称为‘事故频发倾向者’这个理论有很大的局限性，主要针对操作工人的安全行为分析，忽视了企业管理、工作环境、设备设施等方面的因素对事故发生的影响。所以事故频发倾向理论认为少数具有事故频发倾向的人的存在是事故发生的原因，事故责任归结到这部分人身上。
而到了上世纪40年代，海因里希提出了事故因果连锁理论，他认为伤亡事故发生绝对不是一个孤立的事件，而是一系列事件相继发生的结果，即伤害与各种原因之间是有联锁关系的。并列举出了5个骨牌的多米罗效应。这五块骨牌分别是遗传及社会环境、人的缺点、人的不安全行为或物的不安全状态、事故、伤害。他把遗传及社会因素当做造成事故伤害的本质原因，认为遗传因素可能造成鲁莽、固执等不良性格，而社会环境可能妨碍教育、助长性格的先天缺点发展从而造成咱们人的缺点，人的缺点是使人们产生不安全行为或造成机械、物质不安全状态的原因。所以海因里希因果连锁理论认为几乎所有的工业伤害事故都是由于人的不安全行为造成的。海因里希认为，企业安全工作的中心就是防止人的不安全行为，消除机械的或物质的不安全状态。强调几乎所有的工业伤害事故都是由于人的不安全行为造成的。海因里希的不足之处就是他和事故频发倾向论一样把事故归因于人，对事故致因联锁关系的描述过于简单化、绝对化，各“骨牌”之间的关系其实是复杂的，随机的。
而后博德在海因里希事故因果联锁理论的基础上进行了改进，也就是我们说的博德事故因果联锁理论。认为在安全管理中，企业领导者的安全方针、政策及决策等是占有十分重要的位置的，它包括生产及安全的目标，职员的配备，资料的利用，责任及职权范围的划分，职工的选择、训练、指导及监督，设备、器材的采购、维修和设计，正常及异常时的操作规程，设备的维修保养等。管理上的欠缺，使得能够导致事故的基本原因出现，也就是我们这里所说的个人原因及与工作有关的原因。
个人原因指的是个人的知识或技能缺失啦，身体或精神上的问题等。
工作条件方面的原因，包括操作规程不合适，设备，材料不合格，以及温度、压力、湿度、粉尘、有毒有害气体、蒸汽、通风、噪声等环境因素。
五块骨牌：管理失误（本质原因）、个人原因与工作条件（基本原因）、人的不安全行为或物的不安全状态（直接原因）、事故、伤亡。
到了博得事故因果连锁理论大家注意一下，其实人、物、环、管四大因素都出来了，不过博得事故因果连锁理论强调管理失误是源头、管理失误引发基本原因。其特点是强调管理失误是源头、管理失误引发基本原因。
而后的北川彻三提出的事故因果联锁理论，最大的一个特点是前面的事故联锁理论都是把考察范围局限在企业内部，用以指导企业的事故预防工作，但实际上，工业伤害事故发生的原因是复杂多样的，一个国家或地区的政治、经济、文化、教育、科技水平等诸多社会因素，对企业内部伤害事故的发生和预防有着重要的影响。北川彻三从社会大环境角度寻找导致事故的原因，为我们从社会角度来思考和预防事故提供了理论基础。
最后的轨迹交叉理论是一种从事故的直接和间接原因出发研究事故致因的理论。
轨迹交叉论的基本思想是：伤害事故是许多相互联系的事件顺序发展的结果。这些事件概括起来不外乎人和物(包括环境)两大发展系列。当人的不安全行为和物的不安全状态在各自发展过程中(轨迹)，在一定时间、空间发生了接触(交叉)，能量转移于人体时，伤害事故就会发生。而人的不安全行为和物的不安全状态之所以产生和发展，又是受多种因素作用的结果。
在人和物两大系列的运动中，二者往往是相互关联，互为因果，相互转化的。有时人的不安全行为促进了物的不安全状态的发展，或导致新的不安全状态的出现；而物的不安全状态可以诱发人的不安全行为。因此，事故的发生可能并不是如图所示的那样简单地按照人、物两条轨迹独立地运行，而是呈现较为复杂的因果关系。
人的不安全行为和物的不安全状态是造成事故的表面的直接原因，如果对它们进行更进一步的考虑，则可以挖掘出二者背后深层次的原因。这些深层次原因的示例见表。
轨迹交叉理论的管理的重点应放在控制物的不安全状态上，即消除起因物，这样就不会出现施害物，砍断物的因素运动轨迹，使人与物的轨迹不相交叉，事故即可避免。物的因素运动轨迹
（1）设计上的缺陷，如用材不当、强度计算错误、结构完整性差、采矿方法不适应矿床围岩性质等
（2） 制造、工艺流程上的缺陷。
（3） 维修保养上的缺陷，降低了可靠性。
（4） 使用上的缺陷。
（5） 作业场所环境上的缺陷。
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