化学合成药物生产防静电措施

　　用化学合成方法生产药物的工艺流程可归纳为：
　　备料－投料－工艺过程控制－出料－分离一精制－干燥－成品。其工艺过程复杂，涉及多种易燃易爆物品爆炸危险较大。因此，必须妥善控制工艺全过程，以免发生爆炸。
　　一、备料
　　在投料前须将各种原料（中间体）准备就绪。不同的备料方法其防爆控制要求各不相同。大致可分以下6个方面。
　　１、管道或容器不可任意混用
　　物料尤其是液体物料和气体物料，在备料过程中使用的管道和容器不可任意混用，以免不同物料之间发生化学反应而有爆炸危险。输送、贮存氧化性物料，如过氧化氢、硝酸、浓硫酸、高氮酸等氧化性酸的容器，管道未经彻底清洗合格，不得随便贮存、输送易燃有机物料，如酸酐类（菇酐等）、醉类（甲酵、乙醇等）、醛、酮类（乙酮、丙酮等）、有机碱类（甲基阱、无水阱等）、爆炸性物品类（有机过氧化物类，三硝基酚等），也不得贮存、输送还原性物料，如含有金属钠、氢化钠、保险粉等还原剂的物料。贮存、输送含水物料（包括含水酒精）的容器、管道，不可任意储存、输送忌水物料，如过氧化钠、氢化纳、金属铀等。其他如酸类与碱类以及一切性质相抵触，接触后发生剧烈放热反应；或者互相作用使物料变质，投料后造成反应异常而增加爆炸危险的各种物料，备料容器和输送管道一律不得任意混用。因此，在不同物料使用同一容器和管道前，应仔细研究，确认无问题时方可进行。否则必须将容器、管道彻底清洗并干燥合格。
　　２、车间内部物料运输防爆问题
　　备料运输大都为车间内部之间的短距离运输，化学物料不可任意使用不合要求的运输工具。一切会发生火花的运输工具，如不防爆的电瓶车、机动叉车、升降机及钢轮推车等均应禁止使用。充气轮胎的手推车和平板三轮车可以使用。
　　３、输送液体物料的防爆要求：
　　A、用惰性气体压送——易燃液体不得用压缩空气压送，以免系统内产生爆炸性混合物遇静电火花等因素引起爆炸，但可用惰性气体压送。如果用负压抽料，负压系统不能漏气，以免吸入空气引起爆炸。
　　B、用不产生火花的泵——用泵压送必须使用专用的安全防爆泵。如蒸汽往复泵、Y型液态烃泵。离心泵或齿轮泵，则必须使用铁壳铜芯泵，以防泵出故障时叶轮与铁壳相碰产生火花而引起爆炸。陶瓷泵或玻璃泵因导电不良，工作中极易产生静电，不得用于压送易燃液体。如果使用腋下泵，也应采用铁壳铜芯，而且设液位限制器与泵联动，液位下降至一定高度时自动切断液下泵电源，使泵停转。以保证泵浸在液面下。如果液位过低，造成液下泵空转，泵又是铁壳铁芯时极易发生爆炸，已有爆炸事故教训．应特别加以防范。
　　C、泵的出口后面的管道应扩大管径
　　泵的出口应接一段喇叭管，输送管道的内径应大于泵出口的内径，使在同样流量下降低流速，减少静电的产生。输送管道系统除法兰盘连接处均应跨接并接地。
　　D、备料岗位的物料存放
　　首先必须控制存放量，一般以当班用量为准，中转库送料有困难时也不宜超过3班用量。若为贮罐贮存，可放3天用量。总之，备料岗位物料以少为好，以防止发生燃爆。
　　此外，必须注意性质相抵触的物料不得混放，以免互相接触时发生危险。因此，要实行定置管理：定点、定品种、定量、定管理人员。有的还应分库存放，避热防潮。应保温的品种(如甲醛等)以及凝固点较高(如苯)结成固体后备料发生困难的，尚须适当保温贮存。
　　E、应核对物料的名称、规格、数量和纯度——物料的品种、数量、纯度必须符合技术要求。备料时必须认真核对品名、规格、数量和纯度。有时还必须用目力观察物料的外观，一旦发现异常立即停止备料，追查原因。以免品种搞错，使反应异常而导致爆炸。数量不对势必造成物料配比不准，也会造成反应异常而引起爆炸。纯度不合要求、杂质太多，有时也会引起反应异常而引爆。
　　F、控制抽料速度——备料操作中常用负压抽料法。无论是液体或粉状固体，在料管中高速运动都会产生静电，故备料管道系统除法兰连接处必须鲜接并接地外，尚需严格控制抽料管道系统中的物料流速。
　　二、投料
　　１、严格安排投料的先后次序——医药生产原料众多，投料次序必须严格执行岗位操作技术规程，以免发生先后次序搞错产生爆炸。除了反应或物料性质方面的原因需有特殊规定外，一般规则大致如下：
　　A、投低沸点液体和高沸点液体时，应该先投高沸点液体，后投低沸点液体。反之，先投低沸点液体大量挥发，容易形成爆炸性气体混合物，再投高沸点液体时增加爆炸危险；同时因低沸点物料挥发达散损失，造成配比不准而使反应异常增加爆炸危险性。
　　C、投固体物料和液体物料时，应该先投液体物料后投固体物料。液体物料投入后在搅拌下容易控制温度，然后投入固体物料比较安全，而且便于混合均匀。如果液体物料沸点低容易挥发，则应先投固体物料后投液体物料。
　　D、投料物质中有水溶性物质和水时，应先投水或含水多的液体，其次再投水溶性固体，以便搅拌溶解，然后投其他物料。这样可避免因物料局部积聚，骤然发生剧烈反应而发生爆炸。
　　E、共同投入氧化性物料和易燃液体等有机物料时，应该先投易燃液体等有机物料，在充分搅拌和严格控制温度的条件下再缓缓投下氧化性物料。此点至关重要。若先投氧化性物料，后投易燃液体等有机物料时，反应釜内氧化性物料数量较多，有机易燃物料投料初期，小部分有机易燃物遇大量氧化性物料容易起剧烈氧化反应而有燃爆危险。
　　F、投料中有忌水物料和含水物料时，应先投入含水物料，在充分搅拌和严格控制温度的条件下，缓缓投入忌水物料，使忌水物料小量逐步与大量含水物料接触，防止温度猛升发生危险。否则大量忌水物料通含水物料极易温度猛升，发生冲料或爆炸。
　　G、投比重不同的物料时，应该先投比重较小的物料，在搅拌下再投比重较大的物料，这样容易混合均匀，不易分层；若比重大的物料先料，比重小的物料后投，则极易分层。若遇事后搅拌，不同物料大量混合，可能突然发生剧烈反应而爆炸。
　　２、严格控制投放物料的温度——制药工艺中往往运用许多特殊的反应，有时在投料过程中不同物料互相接触即发生化学反应。物料温度高、反应快。若投料时物料温度偏高，反应迅速，温度进一步升高，容易失控，增加爆炸危险。有些物料具有热不稳定性，温度升高容易迅速分解，而发生爆炸。所以投料温度必须严格控制。
　　３、严格控制投放物料的速度——主要有3种情况应严格控制投放物料的速度：
　　A、常温下进行快速反应的工艺过程；其投料速度应予以控制，以使边加料边反应，用加料速度来控制反应速度。加料过快，物料大量混合，势必反应剧烈，容易失控。
　　B、反应物料在反应釜内互相接触后会发生剧烈放热反应的，必须严格控制加料速度，使热量逐渐释放，通过热交换加以冷却，容易控制温度。否则温度猛升，极易发生冲料燃爆。
　　C、物料不易混合均匀时，有时因物料粘稠，或者搅拌器搅拌效率不佳等因素，使物料不易迅速混合均匀。此时必须控制加料速度。以免大量物料混合不匀，发生反应异常，增加危险。
　　4、严格控制物料配比——严格控制物料配比在备料中要做到，在投料时也要做好。配比不准会造成反应异常而发生危险。
　　A、在有氧化剂（如H202　、KClO3等）参与下的反应，除上述投料速度等因素外，氧化剂与其他物料的比例必须准确，若氧化剂过量，会引起反应失控，有爆炸危险。
　　B、有不稳定物质（如过氧化苯甲酰、过氧化醋酸、双乙烯酮等）存在下，必须严格控制配比。若不稳定物质过量，分解热量增加，易致失控，大大增加爆炸危险。
　　C、有时反应物料配比准确，而溶媒太多或太少，也会增加爆炸危险。溶媒太多，反应物料浓度偏低不利反应，往往需提高反应温度，从而导致反应异常或溶媒蒸气大量散发，增加爆炸危险。溶媒太少，反应物料浓度过高，使反应过快，容易失控而增加爆炸危险。所以溶媒的配比也要准确。
　　D、触媒与反应物料的配比必须严格控制。触媒太多，易使反应迅猛进行而失控，有时还会造成人们不需要的异常反应。触媒太少，反应太慢或不反应，此时往往使操作者提高反应温度，容易造成反应失控，增加爆炸危险。
　　5、合理选择投料方式——合成药生产中常用3种投料方式：
　　A、正压投料：利用压力将物料压进反应釜中。液体投料多用高位槽，利用液位差投料，比较安全。有时反应釜内部压力超过常压，须用加压投料，大多用泵压入，放料管应插入釜壁下部，使易燃液体沿壁流下，并使加料管口迅速浸没在液面下，使液体从液面下进料。以减少静电危险。如采用气力输送，须用惰性气体，禁止使用压缩空气。
　　气体投料大多采用压入法。此时，必须严格控制压力。使用气体钢瓶供气时，必须安装减压闻。经减压阀输出的气体压力与反应釜内压力之差不应大于0．1MPa，以免气体出口处产生强烈喷射而产生大量静电。
　　压入易燃气体前，应先将反应釜抽真空；若限于条件，无法取得高真空时，应在抽空后通入氮气，再抽空，然后压入易燃气体，以防止反应釜内形成爆炸性气体温合物。
　　B、负压抽料：是常用的投料方法；抽料过程中物料在管道中高速运动，易产生大量静电。故绝缘的抽料管道内壁应该用铜线衬绕，铜线接地。如果内壁衬绕有困难，可绕在管道外壁，管道口接以铜管，铜线与铜管相焊接，然后接地。如为导电体管道，可免绕铜钱，但仍需接地。
　　固体粉尘抽料时，真空管路入口处必须设过滤网，以滤除粉尘。在真空管路入口附近应设水洗器，使残余粉尘经水洗除去，防止粉尘进入真空泵而发生危险。液体抽料时也应设水洗器，以减少液体蒸气抽入真空泵。
　　用负压抽料法投易燃液体物料时，若易燃液体电阻率在1010-l015Ω.cm时，必须控制流速，不宜超过1m／s，以免产生大量静电。一般方法是增大管径，在出口处用喇叭状管口，使出口流速减慢。同时应控制温度，液体温度应至少要比沸点低300C。液温高时应先冷却，然后油料，以防液体大量气化，抽入真空泵内造成危险。同时物料损失造成配比不准而发生异常反应。
　　一般低沸点液体不宜采用负压抽料法投料。
　　C、人工投料
　　一般固体物料的投料大多仍用人工投料法。人工投料时，容器口敞开，易燃易爆气体容易逸出而增加危险性。所以人工投料一般采用低温法，即反应釜内如果已有易燃液体，此时应先冷却，使液体降温，然后投入团体物料。如果液体物料沸点甚低（如乙醚）可先投固体料，密闭釜盖，然后投入固体物料。
　　投料时容器材质应予注意。如果将固体物料从塑料袋、塑料捅等容器中直接投料，则物料在塑料容器中与器壁摩擦产生静电火花，遇反应器内的爆炸性气体混合会引起爆炸。烘干的麻袋也容易产生静电。直接快速投料时，曾因产生静电火花发生过爆炸事故，不可大意。一般可以先将塑料容器或干麻袋中的物料倒进木桶中，再将物料从本桶中慢慢倒进反应釜内，此时即使反应釜内已有易燃液体，也比较安全。
　　人工投料后，釜口等处的粉尘不得用尼龙布、合成纤维织品等揩拭，以免产生静电火花引起危险，可用棉布揩拭。此外，易燃液体、有毒物料一般不宜采用人工投料
　　D、机械推进器投料
　　有些固体物料以其粘度等特点，无法用上述方法投料，可采用螺旋推进器式机械投料，只要控制温度与速度，一段尚无爆炸危险。但是过氧化物类、硝基化合物类、重氮化合物类、含亚硝酰基的化合物、氮酸和高氯酸盐类、硝酸盐类等易分解爆炸的物质不得采用机械推进器投料法。