安全工程师：泄漏预防的技术措施

    三、设置齐全、可靠的防漏安全装置
    人们在与泄漏的斗争中，创造了许多预防措施和安全装置，如安全阀、压力表、液位计等预防装置，有效地减少了泄漏发生，保障了安全生产。
    1.防爆泄压装置
    当出现超高压力等异常情况发生时，安全设施是防范泄漏事故的最后一道屏障，如果这一道屏障失去作用，那么泄漏就将不可避免地发生。各类安全阀件要做到灵敏可靠，绝不能成了聋子的耳朵—摆设。
    安全阀、呼吸阀，用与防止设备超压引起爆裂。
    爆破片用于防止有突然超压和爆炸危险的设备爆炸。
    放空管可用来紧急排泄物料。
    火炬用于将安全阀外泄的气体、紧急放空、设备检修等必须排放的可燃物料燃烧掉。
    还有一些辅助措施，如为了防止杂质进入密封面产生泄漏，在阀门和密封装置处设置过滤器、排污管、防尘罩、隔膜；疏水器前的过滤器；轴封处的防尘罩；安全阀前为防止结晶和异物侵入而设的爆破膜片。
    2.检测、报警监控仪表
    生产参数检测仪表可使人及时掌握流量、压力、温度、液位等工作参数，而自动化系统能实现自动报警、控制，如有条件可安装电视监视系统，方便巡查。
    容器液位计，是防止容器内介质泄漏的重要仪表。常见的种类有：玻璃管、玻璃板、电接触（电极）、浮球（磁翻板）、浮筒、静压（或差压）、电容、超声波、光纤传感器、雷达波法以及核辐射式等。
    盛装易燃易爆物料的压力容器应避免使用玻璃管（板）液位计，以免玻璃管易被撞击破裂后造成泄漏，可改用磁浮子液位计等先进、可靠的仪表。对于常压储罐，可用透明塑料管，不易破碎。
    中石化集团规定，单罐400m3以上的液化石油气罐都要配上高液位报警及其连锁系统和快速切断阀。
    当今仪表正向着自动化、数字化的趋势发展。但我国油罐液位的检测方法，直到今天还是靠工人“上罐检尺”，劳动强度大，工作效率低，而且由于疏忽、检测不及时而造成冒顶、抽空等事故时有发生，严重影响到安全运行。采用液位自动检测技术后，工人坐在值班室内，就可准确地知道油罐液面。
    液位计的可靠性也相当重要，如果液位计失灵，造成液位失控，危险性更大。如加拿大蒙特利尔市的一座石油化工厂，因为一个丁烷球罐液位计发生故障，导致丁烷大量外溢，引发火灾爆炸，6个大型丁烷、原油、汽油贮罐连续爆炸，炸片横飞，其中一根长9m的球罐支柱飞出350m，击中变电室，使整个蒙特利尔市停电，数栋房屋起火，这次事故损失额约1183万美元。 来源：www.examda.com
    3、隔离措施，工业下水道在各区（生产区、辅助生产区等）之间应设水封隔开。 考试大－全国最大教育类网站(www．Examda。com)
    四、日常维护措施
    生产装置状况不良常常是引发泄漏事故的直接原因。因此，及时检修非常重要。
    生产装置在新建和检修投产前，必须进行气密性检测，确保系统无泄漏。
    平时，生产装置要经常进行检查、保养、维修、更换，及时发现并整改隐患，以保证系统处于良好的工作状态。如发现配件、填料破损要及时维修、更换，及时紧固松弛的法兰螺丝。 本文来源:考试大网
    必须定期对装置进行全面检修，通过预防性地更换改进零部件、密封件，消除泄漏隐患。如金陵石化在对炼油厂二套常减压常压塔进料段进行联合检查时，发现衬里开裂，气孔有缺陷，每周期都出现切向进料处焊缝泄漏，造成塔壁迅速腐蚀。改为径向进料后，消除了多年的隐患。 来源：考试大
    至于检修周期，国外已能做到3年1修，而国内大多还停留在3年2修的水平上。石家庄炼油厂重油催化裂化装置通过技术检测和局部检查、每季度对易腐蚀部位测量壁厚等措施，及时消除事故隐患，保证了设备的安全运行。1999年5月实现了“三年一修”，创造了国内运行周期最长的记录。 来源：考试大
    如果设备老化、技术落后，泄漏此伏彼起，就应该有计划地对其更新换代，从根本上解决泄漏问题。
    下面重点谈谈无损检测和试压。
    1、无损检测
    压力容器、锅炉、管道（重点是弯头、三通及焊缝）等关键部位，易出现腐蚀、磨损、裂纹、变形、结垢等缺陷。无损检测可以对壁厚、裂纹等缺陷的损伤程度及发展趋势进行预测，从而使检修有的放矢，避免失修或过剩维修。
    常规的无损检测技术有超声波、X射线、磁粉检查、电磁感应、涡流、着色渗透、红外热成像等。超声波对裂纹检出率高，也可用于测厚，但需要耦合剂，检测效率较低。 来源：www.examda.com
    常规的无损检验方法存在很多缺点和不足，如抽查检验的盲目性大，易造成漏检；检验周期长，工作量大。 考试大论坛
    声发射技术可以为射线或超声波等检测方法制定检验方向，和常规的无损检测结合起来，可以减少盲目抽检，从而缩短停产检验时间。据统计，采用常规检测方法，按20%射线探伤计，每个卧罐需要拍片30～50张，每个球罐需要拍片150张左右，还不能保证找到所有危险缺陷。而采用声发射技术，每个容器只需拍片10张左右，还不会放过一个危险源。这样就大大减少了检验工作量。如果声发射检验没有发现危险源，就不必再开罐检验，省略了常规的无损检验。 来源：考试大
    在对锅炉等压力容器进行水压试验时，若加上声发射监测，效果会更好。因为试压时，如果出现破裂泄漏，这种较大的缺陷可以立即被发现，但是不能发现在试验时微小裂痕的亚临界扩展，也就是发现不了“预后不良”的危险缺陷，甚至由于压力试验反而扩大了这种缺陷。尽管容器顺利通过了超压试验，但是在长期投入运行后，势必造成缺陷的失稳扩展，造成泄漏。所以，单纯水压试验评价质量的方法不全面，在水压试验中，进行声发射监测，可以得到试验过程中某些缺陷的信号。 www.Ｅxamda.CoM考试就到考试大
    声发射现在主要用于评价压力容器的服役寿命，可以不停产在线检测，检验速度快，是在用压力容器定期检验方法的发展方向。胜利油田引进了美国PAC公司生产的SPARTAN型20通道声发射检测系统，在大型液化气储罐等压力容器的定期检测中使用，效果良好。
    2、试压
    水压或气压试验是最普通的检测管道及压力容器质量的方法，是预防泄漏的重要措施。生产装置安装及大修投产前，必须首先进行水压试验，然后做气密性试验。
    水压试验就是往系统内充满水，增压到一定压力（试验压力一般是工作压力的1.1～1.5倍），然后封闭，观察压力降。气密性试验是压缩空气充入系统（压力是设计压力的1.05倍）。
    进行水压或气压试验，必须严格按照规程标准来进行，《石油化工设备维护检修规程》对压力容器的耐压试验有明确的规定。气压试验比水压试验危险性大。新建管道必须用水试压，不允许用气试压。
    耐压试验和无损探伤是从不同角度对压力容器进行检验的两种不同的方法，二者不能相互代替。经常有这样的情况，耐压试验合格的设备，无损探伤却发现缺陷。因此，耐压试验仅仅是对承压设备短时强度和气密性的考查。同时，耐压试验对设备来说也是一次过载。断裂力学指出，裂纹的扩展与裂纹处应力大小有关，随着应力的增加，裂纹扩展速度亦加快，所以不能随便地、多次重复做耐压试验。对于来历不明（无设计资料、不明材质等）的容器，不能盲目进行耐压试验，不能企图通过耐压试验来检漏或反推工作压力。