三、案例分析问答题
26、背景资料
S露天铁矿2010年建成投产，设计年采出矿石1200×104 t，采场台阶高度15 m，采用φ250 mm及φ310 mm电动牙轮钻机穿孔，非电微差爆破，5 m³液压挖掘机铲装，汽车运输。采场生产由P公司总承包。
S露天铁矿优化后的爆破参数为：φ310 mm钻机穿孔，孔深17.5 m，单孔爆破面积60～70 ㎡、填塞长度不小于6m，前排单孔装药量630～700 kg、后排单孔装药量700～840 kg，单位炸药消耗量0.68～0.82 kg/m³，爆破产生的大块矿岩最大对角线长度小于1.4 m，大块率小于0.6%。
2018年12月15日，P公司技术员王某完成-30 m平台的爆破设计方案，具体为：4排炮孔，每排10孔，使用φ310 mm钻机穿孔，孔深17.5 m，单孔爆破面积约63～66 ㎡，总爆破体积约38700 m³，前排单孔装药量670 kg，其余单孔装药量770 kg，单位炸药消耗量0.77 ka/m3。
12月21日，P公司钻机班班长赵某安排φ250 mm钻机，按照王某的爆破设计方案确定的孔距和排距，完成-30 m平台的穿孔作业，实际平均孔深18.2 m。22日实施爆破作业时，前排单孔实际装药量为530 kg，其余单孔实际装药量为590 kg。
12月23日16时左右，采场遇大雾，能见度不足20 m，挖掘机司机张某在22日爆破形成的爆堆下进行铲装作业时，爆堆顶部一对角线长度达2.3 m的大块岩石突然滑落，将张某挤伤。
事故调查发现，事故爆区大块率达8.5%;无S露天铁矿对P公司的相关检查、考核记录无φ310 mm钻机变更为φ250 mm钻机穿孔的记录;无技术员王某对穿孔作业进行检查的记录。
根据以上场景，回答下列问题：
1.计算22日爆破的实际单位炸药消耗量，并分析大块率高的原因。
2.按致损因素判断该起伤人事故的类型，并分析其直接原因。
3.根据《企业职工伤亡事故分类》(GB 6441)，列出该矿采场存在的6项危险有害因素。
4.提出防范此类伤人事故的安全措施。
1.实际总炸药消耗量为530×10+590×30=23000 kg，因此实际单位炸药消耗量为23000÷38700=0.59 kg/m³。
大块率高的原因是实际单位炸药消耗量(0.59 kg/m³)小于设计量(0.77 kg/m³);若底盘抵抗线设置过大，爆破后也易形成根底和大块。
2.该起伤人事故的类型为物体打击，直接原因是爆堆大块滑落，张某在爆堆大块下铲装作业，作业位置不当。
3.该矿采场存在的危险有害因素有：机械伤害、车辆伤害、物体打击、触电、坍塌、高处坠落、火药爆炸等。
4.防范此类伤人事故的安全措施：
(1)严格按照爆破设计组织穿爆作业。
(2)变更穿孔钻机应严格执行变更程序。
(3)严格落实现场监管责任。
(4)加强作业人员安全教育培训。
(5)在正确的位置进行铲装作业。
(6)及时处理大块矿岩。
(7)极端天气要严禁作业。
27、背景资料
某露天开采铜多金属矿，矿岩松散系数1.50，沉降系数1.25。该矿排土场设在狭长沟谷内，沟底整体地形南高北低、平均纵坡8%～9%、沟长6200 m，南、东、西三面均为坡度23°～50°高山，基岩为相对隔水层。排土场距露天采场550 m，距进矿公路2700 m，距选矿厂2900 m，周边无村庄和其他设施。
排土场设计堆置标高+5290.0～+4720.0 m，最终排土高度570.0 m，总容积51000×104 m³，用于堆置废石和低品位矿石实方量总计40690.81×104 m³。采用自卸汽车运输与推土机推排的排土工艺，从高位向低位按台阶整体均衡向前推进，每50 m排土高度设一宽度30 m的安全平台，卸载平台边缘设置安全车挡(见下图)。
排土场上游汇水面积4575×104 ㎡。沿排土场+5290.0 m平台四周修建1.0 m×1.0 m截洪沟，将上游汇水排出场外。同时在排土场底部设置多道导流盲沟，将场内积水引出场外。为保护下方工业场地安全，在排土场北侧坡脚前100 m设有8.0 m高的挡石坝。
排土作业区四周设有高杆高强度照明灯，路灯间距30 m。排土作业区内按要求设有若干限速等安全标志牌。该矿按规定编制了生产安全事故风险评估报告和应急资源调查报告，制定了排土场滑坡、泥石流等事故的专项应急预案。其中泥石流专项应急预案包括适用范围、应急组织机构及职责、处置措施三部分内容。
根据以上场景。回答下列问题：
1.计算该矿实际需要的排土场总容量，并说明设计容量是否满足实际需要。
2.根据《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》(GB/T 29639)，补充该矿泥石流事故专项预案中缺失的内容。
3.提出该矿排土场上下台阶同时作业的安全对策措施。
4.根据《金属非金属矿山建设项目安全设施目录(试行)》(原国家安全监管总局令第75号)，列出该排土场在用的专用安全设施。
1.该矿实际需要的排土场总容量为40690.81×104×1.50÷1.25=48828.97×104 m³，未超过设计容量，满足实际需要。
2.该矿泥石流事故专项预案中缺失的内容有响应启动和应急保障。
3.安排专人协调指挥排土作业，且作业平台宽度不小于60 m，设置安全车挡，重车卸载时倒车速度小于5 km/h，上下台阶作业的汽车，水平方向应错开一定距离，夜间作业应有良好的照明;同时作业时，排土场下部排土台阶应与上部排土台阶保持超前堆置宽度(《有色金属矿山排土场设计标准》)。
4.该排土场在用的专用安全设施主要包括安全车档、导流盲沟、截洪沟和挡石坝等。
28、背景资料
甲地下铁矿开采范围为-500～-200 m，竖井开拓，南北两翼开采，北翼长2000 m，南翼长1700 m。主井、副井、专用进风井位于矿体中部下盘，南、北回风井位于两翼端部下盘。南回风井用于下放大型无轨设备，副井、专用进风井、北回风井兼作安全出口。矿区-200 m中段以上为岩溶水直接充水，水文地质条件复杂;-200 m中段以下为基岩裂隙水直接充水，水文地质条件简单。
2018年6月该矿建成投产，同时开展安全标准化创建工作，确定的关键任务为爆破、井下动火作业、副井提升作业。12月20日安全标准化体系发布实施。至2019年6月，安全标准化体系试运行满6个月，并完成了安全标准化系统评价与管理评审。同年11月取得二级安全标准化证书。
2020年5月14日，甲铁矿在-500 m中段北翼端部掘进采准巷道时，贯穿邻近的乙铁矿越界开采留下的采空区，致使大量老窿水涌入甲铁矿，造成2人死亡，并淹没-500 m主水泵房和井下中央变电所，直接经济损失超过900万元。
事故调查发现，该矿未制定探放水作业管理制度，未辨识乙铁矿开采可能带来的安全风险，采准巷道无开工报告、作业方案，仅有掘进任务单但未明确探放水要求，未见安全技术交底记录，未安排专人到现场进行监护，专业技术人员未到现场进行技术指导。
根据以上场景，回答下列问题：
1·根据《企业安全生产标准化评审工作管理办法(试行)》(安监总办(2014]49号)，甲铁矿发生事故后，该矿安全标准化等级如何认定并说明理由。
2.列出该矿需要审批的井下作业任务清单。
3.根据《金属非金属矿山重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》(安监总管一(20173 98号)，判定甲铁矿存在的重大事故隐患。
4·根据《金属非金属矿山安全标准化规范地下矿山实施指南》(AQ/T 2050.2)，指出甲铁矿安全标准化体系运行中存在问题的要素。
5.辨识该矿在邻近矿体边界掘进巷道作业时存在的安全风险，并指出该矿掘进作业安全管理存在的问题。
1.该矿发生了2人死亡事故，不满足二级安全标准化要求，应撤销其安全生产标准化等级。
2.该矿需要审批的井下作业包括爆破、探放水、井下动火作业、主通风机停机和副井提升作业等。
3.甲铁矿存在的重大事故隐患包括副井、专用进风井、北回风井兼作安全出口，安全出口不符合要求;临近矿体边界掘进，未进行探放水。
4.甲铁矿安全标准化体系运行中存在问题的要素包括：安全生产法律法规与其他要求，安全生产组织保障，危险源辨识与风险评价，作业现场安全管理，安全检查与隐患排查，安全教育与培训 ，应急管理。
5.该矿在邻近矿体边界掘进巷道作业时存在的安全风险有：透水、中毒窒息和冒顶片帮等。
该矿掘进作业安全管理存在的问题有：未识别乙铁矿越界开采带来的风险，风险辨识不充分;未制定探放水作业管理制度、未明确探放水要求;无开工报告、作业方案;未进行安全技术交底，未安排专人进行现场监护，现场无专业技术人员进行技术指导。
