事故风险

危险是导致人员伤亡或疾病，全系统、设备、社会财富损失、损坏或环境破坏的任何真实或潜在的条件。
事故是导致人员伤亡或职业病、设备、社会财富损失、损坏或环境破坏的不希望发生的。
危险包含三个方面：危险因素、触发机理和威胁目标。危险因素是促使危险产生的根源；触发机理是指触发事件导致危险发生，将危险转变为事故；威胁目标指人或设备面对伤害、损坏的脆弱性。
当危险的三个属性同时具备时，事故则会发生。

（一）危险辨识的定义
对产品或系统，在其生命周期各阶段采用适当的方法，识别可能导致人员伤亡或职业病，或设备损坏、社会财富损失或工作环境破坏的潜在条件。又称为“危险和有害因素辨识”“危险和危害因素辨识” 。
（二）危险辨识的方法
预先危险性分析、危险与可操作性研究、故障假设分析、故障模式及影响分析、事故树、安全检查表法、故障假设与安全检查表分析。
（1）预先危险性分析
在设计、施工、生产之前对系统存在的危险的类别、事故出现的条件以及导致的后果进行分析，避免采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备。
1）预先危险性列表
采用头脑风暴或按系统的功能结构逐一识别系统的风险。
2）人员
系统所涉及的各专业的工程师或专家，采用头脑风暴按照系统的功能结构逐一辨识系统的危险所在。
3）分析流程
第一步：熟悉系统，确定系统保护对象。
第二步：建立PHA计划，确定风险可接受水平。
第三步：确定PHA小组成员，由所涉及的各专业专家、工程师以及操作人员组成。
第四步：收集资料，了解相似、相关系统的情况。
第五步：辨识系统中存在的危险，分析每一个危险将要危及的对象。
第六步：评估危险对目标影响的严重程度以及概率。
第七步：根据风险评估结果决定风险可否接受，如果风险不可接受，是否提出风险控制措施，风险控制措施的优先顺序也应确定。
第八步：提出风险控制措施后，对系统重新评估已确定采用控制措施过程是否出现新的危险。
第九步：汇总分析结果并形成文件。
（2）故障假设分析
①首先熟悉系统，确定分析的范围，提出问题。
②分析的过程采用头脑风暴的过程，分析中应确定假设出现某故障时其可能导致的最坏后果，列出所有的后果。
③检查和分析系统在设计阶段针对该故障已采取的安全措施，判断其是否能够阻止危险或风险降低到可接受的水平。
④若上一步不足以保证生产安全，则需进一步的控制措施。
2021032415142913931723_工艺安全风险分析技术
（3）故障假设分析实例：H厂设置某段加氢工艺，拟采用贵金属催化剂（钯催化剂）保证体系的选择性加氢。考虑到钯催化剂受体系杂质影响较大，原料含有微量硫、氮化合物会使催化剂中毒，从而导致较大的安全隐患和技术风险。
①预防—原料成分监测，在线分析仪表。
②预防—杂质含量过高，增设脱硫脱硝处理。
③处置—催化剂中毒，经加热还原活化处理。