专业人才缺失，化工行业之忧
1.有的企业安全管理人员甚至认为自己的工作就是“做资料”，应付各级检查
2.很多职工是“放下锄头就成为产业工人”的农民
3. 一些精细化工企业为应付检查建了自动化控制系统，但实际上根本没有投入使用
近期，跟随全国化工行业明查暗访组到山东济南、淄博、潍坊三市，抽查了5个化工园区和10家企业，共发现隐患71处，其中重大隐患17处。根据多年的从业经历，我发现这些隐患是全国化工企业普遍存在的，折射出化工行业存在的共性安全问题。
专业人才缺失成为化工行业安全发展之忧。不少企业的安全管理人员素质难以满足化工行业高速发展的需求，有的甚至认为自己的工作就是“做资料”，应付各级检查；很多职工是“放下锄头就成为产业工人”的农民，不具备专业知识，企业也不对其进行安全培训。一些精细化工企业为应付检查建了自动化控制系统，但实际上根本没有投入使用……
人员专业素质不高，成为普遍现象
一些地方不重视安全生产工作，哪个项目市场好、回报率高就上哪个项目，这加剧了专业人才的短缺。一些主要投资人不了解化工行业的安全风险，只追求利润最大化，实行“三班三倒”的生产运行模式，根本没有时间对职工开展安全教育培训。很多职工不清楚本岗位存在的安全风险，不了解事故应急处置措施。
长期到企业检查和调研，我发现很多企业的安全管理人员既不参与中介机构对企业安全评价、安全设施设计诊断等报告的编制工作，也不认真阅读。如，某企业的安全评价报告未辨识出企业生产涉及重点监管的重氮化工艺，安全管理人员也不清楚本企业涉及哪些重点监管的危险化工工艺，故企业无人依据《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》取得相应的作业证，形成重大生产安全事故隐患。有的企业负责人和安全管理人员连内浮顶储罐浮盘落底是重大安全隐患都不了解。
在日常的安全管理中，一些企业以会议落实会议，以文件落实文件，形成“文件资料堆在档案柜，生产现场隐患又一堆”的“两张皮”现象。
设备设施管理水平低下，导致安全生产基础薄弱
企业的安全生产工作是一项系统性工程，而设备设施和工艺过程管理的低水平直接导致企业安全生产基础薄弱。
现实是，企业每天生产量巨大，在如此状态下运行的设备设施损耗大、风险大，导致设备检维修和更换工作量大。因为检维修影响生产进度，一些企业为了不耽误生产，几乎不对设备设施进行维护保养。
一些精细化工企业为应付检查建了自动化控制系统，但实际上根本没有投入使用。一方面无专业人员对职工进行培训，另一方面是控制阀门选型不合理，导致自动化控制还不如全部手动控制稳定。
一些企业操作规程编制得非常简单，只规定几个操作步骤，不包含工艺技术、化学品危害、设备设施等信息，尤其是一些精细化工企业以技术保密为由，用代号表示物料，操作人员根本不知道是什么物料，如此，也就无法了解物料的性质，出现异常情况及时处理就成为空谈。更有甚者，置换反应釜氮气全凭感觉，不做任何分析。有的企业为应付检查，安全阀根部阀是全部打开的，但在安全阀出口管道的较远处再设置一道阀门，将该阀门关闭。这种故意不投用安全设施的行为与《安全生产法》相悖。
另外，我在明查暗访时发现，安全与生产矛盾突出。一些企业因没有火炬系统或操作压力为常压，为了治理VOCs，将含VOCs的工艺废气引入蓄热式焚烧炉。在正常生产时，需要引入大量的空气，让VOCs达不到爆炸极限，但企业没有考虑异常工况下，如安全阀起跳、爆破片动作时，大量有机物料进入蓄热式焚烧炉，可能会达到爆炸极限。
在生产过程中，存在隐患或存在重大隐患的企业，不发生安全生产事故只是暂时的。
用人要有长远计划，培养独当一面的人才
企业用人需要有一个长远计划，不要把职工仅仅当作创造效益的工具，应将职工作为企业生存发展的基础，在尊重职工、善待职工的基础上采用灵活多样的方式对职工进行培训。
因每家企业的技术来源、工艺不同，需要在安全管理、安全技能、工艺原理、工艺操作、设备结构、化学品特性、危害辨识等方面进行有针对性的培训，让职工真正了解化工行业的特点、理解岗位风险、掌握应急技能，具备及时消除各种安全隐患的能力。专业对口的高校毕业生虽然没有相关工作经验，但企业若有长远发展规划，应在工作环境、管理水平、资薪待遇、职业规划等为招录、培养高校毕业生创造条件。
“企”本来就是无“人”则“止”，企业的出资人或主要负责人只有充分认识到专业人才对企业安全发展的重要性，才会尊重人才、培养人才、使用人才、留住人才，只有各层级、各岗位都有独当一面的人才，企业才会“安、稳、长、满、优”运行。
本文刊登于2019年6月6日《中国应急管理报》
作者黄建福为中国化学品安全协会专家
