2018年初级经济师考试工商管理考点：第五章
第二节 质量控制方法与质量检验
质量控制方法概述
质量控制方法分为以数理统计方法为基础的质量控制方法和建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理方法两大类。
统计质量控制方法以1924年美国的休哈特提出的控制图为起点，经过发展，形成初级、中级和高级统计管理方法。初级统计管理方法又称为常用统计管理方法，主要包括分层法、调查表法、散布图、排列图、因果分析图、直方图等方法。
(一)分层法
分层法是质量管理中常用的数理统计方法。分层的目的就是把性质相同的数据归纳在一起。分层法的关键是尽量使同一层内的数据波动小一些，各层间的数据波动大一些。常用分层标志有：操作者、设备、原材料、缺陷项目等。
(二)调查表法
调查表是为了分层收集数据而设计的一类统计图表。调查表法就是利用这类统计图表进行数据收集、整理和粗略分析的一种方法。常用的调查表有缺陷调查表、不良项目调查表、不良原因调查表、过程分布调查表等。
(三)散布图
散布图又叫相关图，两个可能相关的变量数据用点画在坐标图上，通过观察分析来判断两个变量之间的相关关系。这种问题在实际生产中是常见的。例如：热处理时淬火温度与工件硬度之间的关系、某种元素在材料中的含量与材料强度的关系等。这种关系虽然存在，但难以用精确的公式或函数关系表示，在这种情况下用相关图来分析就很方便。
(四)排列图
排列图又称为主次因素分析图或帕雷特(Pareto)图。
排列图
(五)因果分析图
因果分析图是以结果作为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系表示因果关系。因果分析图是一种充分发动员工动脑筋、查原因、集思广益的好办法，特别适合质量小组实行质量民主管理。
(六)直方图
1.直方图又称为质量分析图，由很多直方形连起来的，表示质量数据离散程度的一种图形，通过对它的观察来分析、判断工序是否处于受控状态，并根据质量特性的分析结果进行适当地调整，解决其存在问题的一种常用质量管理方法。
直方图
2.将直方图与质量标准(以双侧公差标准为例)进行比较，可以了解工序生产合格产品的能力大小以及生产的经济性等方面的情况。
(1)要观察直方图的中心是否与标准中心相重合，偏离程度如何
(2)观察直方图是否在标准的范围之内，直方图两端的余地有多大等情况。
(七)控制图法
1.控制图的基本概念
控制图是1942年由美国的休哈特首创的一种质量管理工具，被用来反映生产过程中工序质量随时间的动态变化，并以此为依据来维持生产过程的稳定性。因此，控制图又被称为管理图。控制图的基本形式如图5一1所示。
在控制图示意图中，UCL代表上控制界限，CL代表中心线，LCL代表下控制界限。
2.控制图的种类
控制图基本可以分为两大类，即计量值控制图和计数值控制图 。
(1)计量值控制图。计量值控制图一般适用于以长度、强度、纯度等计量值为控制对象的情况，有单值控制图、平均值和极差控制图以及中位数和极差控制图 等。
(2)计数值控制图。计数值控制图是以计数值数据的质量特性值为控制对象的。
包括计件值控制图：不合格品率控制图和不合格品数控制图;计点值控制图：缺陷数控制图和单位缺陷数控制图。
3.控制图的观察与分析
观察与分析控制图时，工序处于控制状态的判断规则是：控制图上的点既不超过控制界限，又没有排列分布缺陷。否则，如果点落在控制界限之外(包括落在控制界限上)，或者存在排列缺陷，就可判定工序处于不稳定状态。
过程能力分析法
(一)过程能力的基本概念
(1)过程能力(Process Capability，简称PC)又称工序能力或工艺能力，它是指过程处于受控或稳定状态下的实际加工能力。它是过程能稳定地生产合格产品的能力，即满足产品质量要求的能力。
(2)在质量管理过程中，影响过程质量的因素主要包括：人(Man)、机器(Machine)、原料(Material)、方法(Method)、测量(Measurement )和环境(Environment)，简称5M1E。 控制或提高过程能力就应该从这六方面着手。
(3)过程能力和产品质量的实际波动成反比，即过程能力越高，质量波动越小，产品质量越容易得到保证。过程能力一般采用标准差的6倍即6σ来度量。提高过程能力的重要途径之一就是尽量减小σ，使质量特征值的离散程度变小，在实际中就是提高加工精度和产品质量的一致性。
(二)过程能力指数及其计算
1.过程能力指数的概念
过程能力指数(process capability index)表示的是过程能力满足产品技术标准的程度。技术标准是指加工过程中产品必须达到的质量要求，通常用标准公差(容差)、允许范围等来衡量，一般用符号T表示。
2.过程能力指数的判断与处置
过程的质量水平按Cp值可划分为五个等级，按其等级的高低，在管理上可以做出相应的判断和处理。通常采用如表5-2所示的过程能力指数判别准则。
表5-2 过程能力指数判断标准
过程能力等级过程能力指数过程能力判断
特级Cp>1.67过剩
一级1.67>Cp>1.33充足
二级1.33>Cp>1.00正常
三级1.00>Cp>0.67不足
四级Cp<0.67严重不足
(1)过程能力指数过大的处置
当CP>1.67时，可以认为过程能力过剩。过程能力指数太大意味着粗活细做，这样必然影响生产效率，提高产品成本。这时，应根据实际情况采取以下措施降低CP：①降低过程能力。如改用精度较低但效率高、成本低的设备和原材料，合理地将过程能力指数降低到适当的水平;②更改设计，提高产品的技术要求;③采取合并或减少工序等方法。
(2)过程能力指数过小的处置
当CP<1时，意味着产品质量水平低。这时，要暂停加工，立即追查原因，并采取以下措施：
①努力提高设备精度，并使工艺更为合理和有效，进一步提高操作技能与质量意识，改善原材料质量及提高加工性能，使过程能力得到适当的提高。
②修订标准，若设计上允许，可降低技术要求，即用放宽公差的方法处理。
③为了保证出厂产品的质量，在过程能力不足时，一般应通过全检后剔除不合格品，或实行分级筛选来提高产品质量。
(3)过程能力指数适宜
质量检验
(一)质量检验的概念
质量检验是指对实体的一个或多个特性进行测量、检查、试验和度量，并将结果与规定要求进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的活动。
具体包含的内容：
(1)明确质量标准。
(2)测定质量特性。
(3)对比测定结果。
(4)判定质量状况。
(5)处理检验对象。
(6)记录检验信息。
(二)质量检验的方式与基本类型
1.质量检验的方式
(1)按检验的数量特征划分：全数检验和抽样检验。
全数检验的缺点：检验工作量大，周期长，成本高，占用的检验人员和设备较多;由于受检个体太多，往往导致每个受检个体检验标准降低，或检验项目减少，由于错验和漏检的客观存在，全数检验的结果并不一定可靠;不能使用于破坏性的或检验费用昂贵的检验项目;对批量大，但出现不合格品无严重后果的产品批，在经济上得不偿失。
全数检验适用：精度要求较高的产品和零部件，对后续工序影响较大的质量项目，质量不太稳定的工序，需要对不合格交验批进行100%重检及筛选的场合。
抽样检验的缺点：在判断为合格的总体中，会混杂一些不合格品;抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判(如将合格批次判断为不合格而拒收，将不合格批次判断为合格而接收)造成的损失往往很大。虽然运用数理统计原理精心设计抽样方案可以减少和控制错判风险，但不可能绝对避免。
抽样检验适用：全数检验不必要、不经济或无法实施的场合，应用非常广泛。
(2)按检验的质量特性值的特征划分：计数检验和计量检验两种方式 。
计数检验适用于质量特性值为计点值和计件值的场合。计量检验适用于质量特性值为计量值的场合。
(3)按检验方法的特征划分，可将质量检验划分为理化检验和感官检验 。
理化检验是应用物理或者化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验。理化检验通常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。理化检验是各种检验方式的主体。
感官检验是依靠人的感觉器官对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等进行的检验和评价。感官检验的结果往往依赖检验人员的经验。
(4)按检验对象检验后的状态特征划分：破坏性检验和非破坏性检验 。
破坏性检验后，受检物的完整性遭到破坏，不再具有原来的使用功能。例如，寿命试验、强度试验等往往是破坏性检验。破坏性检验只能采用抽样检验方式。
(5)按检验实施的位置特征划分：固定检验和流动检验。
固定检验：即集中检验，是指在生产单位内设立固定的检验站，各工作地上的产品送到检验站集中检验。
固定检验的优点：固定检验站专业化水平高，检验结果比较可靠。
固定检验的缺点：需要占用生产单位一定的空间，易使生产工人对检验人员产生对立情绪，以及可能造成送检零件的混杂等情况。
流动检验：即由检验人员直接去工作地检验。
流动检验的优点：由于不受固定检验站的束缚，检验人可以深入生产现场，及时了解生产过程的质量动态，容易和生产工人建立互相信任的关系，并有助于减少生产单位内的在制品的占用。
(6)按检验目的的特征：验收检验和过程检验。
验收检验：广泛存在于生产全过程，如原材料、外购件、外协件及配套件的进货检验，半成品的入库检验，产成品的出厂检验等。
验收检验的目的：判断受检对象是否合格，从而给出接收或拒收的决定。
过程检验也称为监控检验，目的是检验生产过程是否处于正常稳定状态，以预防不合格品的大量出现。
2.质量检验的基本类型
在企业实际生产活动中，按照生产加工的流程，质量检验活动可以分成3种类型：进货检验、工序检验和完工检验 。
(1)进货检验
进货检验应在货品入库前或投产前进行。为了保证检验工作的质量，防止漏检或错检，应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”。
(2)工序检验。工序检验有时称为过程检验或阶段检验。工序检验的目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。
工序检验通常有3种形式：
①首件检验。
②巡回检验。
③末件检验。
(3)完工检验。完工检验又称最终检验，是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。
