监理：谈大型沉箱如何预制与质量控制

　　2.3.钢筋加工
　　钢筋按施工图中尺寸、型式在加工车间（现场）加工，并进行编号存放，编号应与施工图中尺寸编号一致，便于监理和质检员检查，然后运至现场进行绑扎。
　　2.4.砼拌制
　　砼拌制采用一台50m3/h强制式搅拌楼搅拌，砂、石料、水均由电子计量，由一台60m3/h拖泵输送。
　　2.5.分层预制的依据
　　《重力式码头设计与施工规范》（JTJ290-98）规定："沉箱的混凝土宜一次浇筑完成。对于需分层浇筑的大型沉箱，其施工缝不宜设在水位变动区（即设计高水位减1.0m至设计低水位减1.0m之间）和底板与立墙的连接处。"该规定说明沉箱是可以分层预制施工的。
　　2.6.分层高度的确定
　　第一层底板以上高 3.75m，考虑3个方面：
　　（1）《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268）规定施工缝位置"与底板相连的墙体，其水平施工缝宜留置在距底板大于1.0m高的位置。"
　　（2）结构图中吊孔中心位置在距底板9.0m处，如果第一层太低，则第二层便须增高，给砼入仓、振捣增加难度。
　　（3）一次60多m3砼的浇筑量其劳动强度比较适中，第二节6.0m高施工后，施工缝正好在吊孔以上0.75m处，满足吊孔结构受力要求。而且自底板以上每上升1.0m，砼量增加10.5m3左右，这种薄壁结构浇筑60多m3砼一般所需的时间约为6～7h，操作人员可达到满负荷工作。
　　3、施工中存在的问题及解决措施
　　（1）拆除第一块沉箱第一层模板后，发现沉箱前趾斜面气泡太多，并且有部分砂线。
　　原因分析：前趾斜面模板全封闭，砼振捣因难，振捣不密实，气泡未排出。
　　整改措施：
　　①将前趾斜面模板开4个空窗口，便于砼振捣；
　　②用降低水灰比，减少砼坍落度克服水线等缺陷；
　　③强调模板涂脱模时要均匀，拆除后对模板表面进行清理；
　　④顶面处砼采用二次振捣，要在砼初凝前再振捣一次，克服表面松顶、粘皮的现象。
　　（2）第一、二块沉箱底部有部分麻面、漏浆现象。
　　原因分析：底模地脚螺栓产生偏移，出现跑模现象。
　　整改措施：
　　①固地脚螺栓，每30cm长打一个地脚螺栓，加密一排撑杆；
　　②在距模板底10cm左右，增加一排地脚螺栓，增加一排撑杆；
　　③底层砼浇筑完毕后，在浇筑墙身砼时适当控制砼浇筑速度，每隔15min泵送一次砼，加强砼振捣，在砼面超过85cm以后，再按正常进行浇筑；
　　⑤浇筑砼中，必须在模板工值班，随时检查模板支撑情况防止漏浆现象。
　　（3）第一、二块沉箱表面气泡较多。
　　原因分析：砼分层下料不均匀，振捣不密实，振捣时间不够，气泡未排出，停在模板表面形成。
　　整改措施：
　　①每侧下料点分4处下料，分层厚度控制在40cm以内；
　　②在振捣分间距振捣，每隔30cm振捣一次，棒头插入下层砼10cm，振捣时间控制在15s左右，并用手电筒仔细观察砼振捣时表面气泡出现的情况，适当调整振捣时间，至排除气泡为止；
　　③在刷脱模剂时脱模剂要刷均匀。