主要由①灌注导管破漏②灌注导管底距孔底深度太小③完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长④隔水栓不规范⑤混凝土配制质量差⑥灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起
16、防止灌注混凝土时堵管的措施：
1）灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。
2）导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。
3）灌注导管底部至孔底的距离应为300~500mm。
4）完成第二次清孔后，应立即灌注混凝土。
17、引起灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮的原因：
1）混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，混凝土结块托起钢筋骨架；
2）清孔时孔内泥浆的砂粒太多，砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时便托起钢筋骨架；
3）混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。
18、防止灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮的措施：
1）保证混凝土的质量；
2）认真清孔：
3）当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
4）当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。
19、发生桩身混凝土强度低或混凝土离析的原因：
施工现场配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
20、防止桩身混凝土强度低或混凝土离析的措施：
严格把比进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。
21、引起桩身混凝土夹渣或断桩的原因主要有四方面：
1）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本没有进入混凝土；
2）混凝土灌注过程拨管长度控制不准，导管拨出混凝土面；
3）混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣；
4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内。
22、预防桩身混凝土夹渣或断桩的措施：
1）导管的埋管深度宜控制在2~6m。混凝土拨管应有专人负责指挥。
2）单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。
23、桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求的原因：
超灌高度不够，混凝土浮浆太多，孔内混凝土面测定不准。
24、桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求的措施：
对于桩径≤1m的桩，超灌高度不小于0.5~1m。对于桩径＞1m的桩，超灌高度不小于桩长的5%。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
25、桩混凝土因故中断的处理方法：
1）若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。
2）迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓安全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土，此方法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。
3）混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌注混凝土强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用φ500钻头在桩中心钻进300~500mm深，这样就完成了接口的处理，然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土。
26、大体积混凝土出现的裂缝按深度的不同，分为贯穿裂缝、深层裂缝、表面裂缝三种，贯穿裂缝危害性是较严重的；而深层裂缝也有一定危害性；表面裂缝一般危害较小。
27、大体积混凝土产生裂缝的原因主要有四个方面：
1）水泥水化热引起的温度应力和温度变形；
2）内外约束条件的影响；
3）外界气温变化的影响；
4）混凝土的收缩变形。
28、城市桥梁工程预应力张拉材料和器具的技术要求：
1）钢丝每批不得大于60t；
2）金属螺旋管道宜采用镀锌材料制作，厚度不宜小于0.3mm。
3）预应力原材料必须保持清洁，在存放和运输时应避免损伤、锈蚀和腐蚀。预应力筋和金属管道在室放存放时，时间不宜超过6个月。预应力锚具、夹具和连接器应在仓库内配套保管。
29、城市桥梁工程预应力钢筋制作的技术要求：
1）预应力筋的下料长度应根据构件孔道或台座的长度、锚夹具长度等经过计算确定。
2）预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。钢绞线切断前，应在距切口5cm处用绑丝绑牢。
3）预应力钢筋采用镦头锚固时，高强钢丝，宜采用液压冷墩；冷拔低碳钢丝可采用冷冲镦粗；钢筋宜采用电热镦粗。
4）编束后的钢丝和钢绞线应按编号分类存放。钢丝和钢绞线束移运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
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