考点：钻孔灌注桩施工质量控制
1）钻孔灌注桩孔深、孔径质量控制
施工前认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。每根桩孔开孔时，应验证钻头规格，避免因作业人员疏忽错用其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损导致孔径误差。孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面。对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机受力、主动钻杆抖动情况和孔口捞样来综合判定，必要时进行原位取芯验证。
2）钻孔垂直度控制
（1）施工前应压实、平整施工场地。安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整。
（2）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。
（3）在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速、低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速、低钻压钻进。在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。
3）塌孔与缩径控制
塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所致。
除了教材中的原因以外，塌孔还有以下原因：
（1）护筒埋置较浅。
（2）钻进时中途停钻时间较长。
（3）孔内水头与地下水位高差不足。
（4）提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
（5）钻孔附近有大型设备或车辆震动。
4）孔底沉渣控制
（1）要选择合适的钻孔机具及钻孔方式，控制钻进时的转速和钻压，使成孔的泥、砂、沉渣能随泥浆排出。
（2）根据钻进过程中土层情况配备合适的泥浆指标，主要有密度、黏度、含砂率和胶体率。
（3）确保清孔彻底、充分，成孔至设计标高后进行第一次清孔，在混凝土灌注前进行第二次清孔。根据不同的钻孔方法、施工设备、设计要求和地层条件，合理选用清孔方法。常用的有：抽浆法、换浆法、掏渣法、喷射法等。
（4）准确测定沉渣厚度，沉渣厚度=终孔深度一清孔后深度，终孔深度采用丈量钻杆长度的方法测定。
（5）确保水下灌注混凝土的首灌量，首灌量根据孔径、孔深、泥浆浓度、导管直径、导管底端到孔底的距离等要素计算确定。
5）水下混凝土灌注和桩身混凝土质量控制
（1）初灌时埋管深度达不到规范要求：
规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为0.3～0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1.0m。在计算混凝土的初灌量时，除计算桩长所需的混凝土量外，还应计算导管内积存的混凝土量。
（2）灌注混凝土时堵管：
① 灌注混凝土时发生堵管主要是由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。
（★ 导管内壁不光滑）
② 灌注导管在安装前应由专人负责检查，可采用肉眼观察与敲打听声结合的方式进行，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格。
——设备检查
③ 灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。——试验
④ 隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求。
⑤ 完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔，否则可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。
（3）灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮：
① 主要原因：
a. 混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架。
b. 清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架。
c. 混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。
② 预防措施
除认真清孔外，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上然后恢复正常灌注速度。
（4）桩身混凝土强度低或混凝土离析
主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
预防措施：严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间与混凝土的和易性。
（5）桩身混凝土夹渣或断桩：
① 主要原因
a. 初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土。
b. 混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面。
c. 混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。
d. 清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内，严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。
② 预防措施：
混凝土灌注过程中拔管应由专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度控制在2～6m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。
（6）桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求：
主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。
根据《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008中相关规定，桩顶混凝土灌注完成后应高出设计标高0.5～1m。
对于大体积混凝土的桩，桩顶10m内的混凝土还应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
6）混凝土灌注过程因故中断：
混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：
（1）若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。
（2）迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土并检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。
此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。
7）成孔、成桩检验
（1）钻孔灌注桩在终孔后，宜采用专用仪器对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验；清孔后，应对孔底的沉淀厚度进行检验。采用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，量测应从钻孔平台顶面起算至孔底。
（2）对桩身的完整性进行检验时，检测的数量和方法应符合设计或合同的要求。宜选择有代表性的桩采用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐桩进行检测，设计有要求或对无破损法检测和桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测。桩身完整的为Ⅰ类桩；桩身有轻微缺陷，不会影响桩身结构承载力的正常发挥的为Ⅱ类桩；桩身有明显缺陷，对桩身结构承载力有影响的为Ⅲ类桩；桩身存在严重缺陷的为IV类桩。
【单选题】钻孔灌注桩施工中灌注水下混凝土时，导管底端至孔底的距离应为( )m。
A.0.2~0.4
B.0.3~0.5
C.0.4~0.6
D.0.5~0.7
