预制构件连接

1．模板工程
1）常见模板及其特性
（1）组合钢模板：优点是轻便灵活、拆装方便、通用性强、周转率高等；缺点是接缝多且严密性差，导致混凝土成型后外观质量差。
（2）钢框木（竹）胶合板模板：与组合钢模板比，其特点为自重轻、用钢量少、面积大、模板拼缝少、维修方便。
（3）大模板：现浇墙、壁结构施工的一种工具式模板。其特点是以建筑物的开间、进深和层高为大模板尺寸，由于面板为钢板组成，其优点是模板整体性好、抗震性强、无拼缝等；缺点是模板重量大，移动安装需起重机械吊运。
（4）组合铝合金模板：其重量轻、拼缝好、周转快、成型误差小、利于早拆体系应用。但成本较高、强度比钢模板小，目前应用日趋广泛。
2）模板工程设计
（1）模板设计三原则 : 实用性、安全性、经济性
（2）设计与构造要求
①应根据实际情况确定模板支撑脚手架上的施工荷载标准值，且一般工况下不应低于2.5kN/m2，有水平泵管设置时不应低于4.0kN/m2。
②模板支撑脚手架应设置竖向和水平剪刀撑，并应符合相关规定。
③模板支撑脚手架可调底座和可调托撑调节螺杆插入脚手架立杆内的长度不应小于150mm，且调节螺杆伸出长度应经计算确定，并应符合相关规定。
3）模板工程安装要点
（1）模板的木杆、钢管、门架等支架立柱不得混用。
（2）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水。
（3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
（4）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度应为跨度的1/1000～3/1000。
（5）模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。
（6）后浇带的模板及支架应独立设
4）模板拆除要点
（1）现浇混凝土结构模板及支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求。当无设计要求时，应符合下列要求：
①底模及支架拆除时的混凝土强度应符合表3.4-1的规定。
②不承重的侧模板，包括梁、柱、墙的侧模板，只要混凝土强度保证其表面、棱角不因拆模而受损坏，即可拆除。一般墙体大模板在常温条件下，混凝土强度达到1N/mm2，即可拆除。
③模板的拆除顺序：一般按后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分后拆除承重部分的拆模顺序进行（从上向下）。
④快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可取构件跨度为2m按表 3.4-1确定。

2、钢筋工程

1）钢筋配料
钢筋配料是根据构件配筋图……填写钢筋配料单，作为申请、备料、加工的依据。
各种钢筋下料长度计算如下：

直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
上述钢筋如需要搭接，还要增加钢筋搭接长度。
2）钢筋代换
（1）代换原则：等强度代换或等面积代换。当构件配筋受强度控制时，按钢筋代换前后强度相等的原则进行代换；当构件按最小配筋率配筋时，或同钢号钢筋之间的代换，按钢筋代换前后面积相等的原则进行代换。当构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换前后应进行裂缝宽度和挠度验算。
（2）钢筋代换时，应征得设计单位的同意，并办理相应手续。钢筋代换除应满足设计要求的构件承载力、最大力下的总伸长率、裂缝宽度验算以及抗震规定外，还应满足最小配筋率、钢筋间距、保护层厚度、钢筋锚固长度、接头面积百分率及搭接长度等构造要求。
3）钢筋连接
钢筋的连接方法有：焊接、机械连接、绑扎连（搭）接三种。
（1）钢筋的焊接常用的焊接方法有：电阻点焊、闪光对焊、电弧焊（包括帮条焊、搭接焊、熔槽焊、剖口焊、预埋件角焊和塞孔焊等）、电渣压力焊、气压焊、埋弧压力焊等。
（2）钢筋机械连接目前最常见、采用最多的方式是钢筋剥肋滚压直螺纹套筒连接。
（3）钢筋绑扎连接（或搭接）当受拉钢筋直径大于25mm、受压钢筋直径大于28mm时，不宜采用绑扎搭接接头。
（4）钢筋接头位置钢筋接头位置宜设置在受力较小处、。
4）钢筋加工
（1）钢筋加工包括调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型等。
（2）钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉调直。当采用冷拉调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。
（3）钢筋除锈：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是可采用机械除锈机除锈、喷砂除锈、酸洗除锈和手工除锈等。
（4）钢筋下料切断可采用钢筋切断机或手动液压切断器进行。钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯现象。
（5）钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯折可采用专用设备一次弯折到位，不得反复弯折
5）钢筋安装
（1）柱钢筋绑扎
①柱钢筋的绑扎应在柱模板安装前进行。
②框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱子纵向钢筋的内侧。
③每层柱第一个钢筋接头位置距楼地面高度不宜小于500mm、柱高的1/6及柱截面长边（或直径）的较大值。【即取max{500mm、柱高1/6、截面长边或直径}】

3、混凝土工程

1）普通混凝土配合比
（1）水泥选用规定：泵送混凝土宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥；
大体积混凝土宜选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥；
高强混凝土、抗冻混凝土应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
抗渗混凝土应选用普通硅酸盐水泥。
（2）控制最大水胶比是抗渗混凝土配合比设计的重要法则。抗渗混凝土配合比应符合下列规定：
①最大水胶比应符合相应规范规定；
②每立方米混凝土中的胶凝材料用量不宜小于320kg；
③砂率宜为35%～45%。
（3）混凝土配合比由具有资质的试验室进行计算，并经试配调整后确定。混凝土配合比应为重量比。
2）混凝土的搅拌与运输
（1）混凝土在运输中不宜发生分层、离析现象；否则，应在浇筑前二次搅拌。
（2）要尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。
（3）混凝土泵或泵车设置处，应场地平整、坚实，具有通车行走条件。混凝土泵或泵车应尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。
3）混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混凝土。（2）在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以不大于30mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑过程中混凝土不得发生离析现象。混凝土自由倾落高度应符合相关规定。
（3）浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕；否则，应留置施工缝。
（4）混凝土宜分层浇筑，分层振捣。
（5）在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，再继续浇筑。
（6）梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑；拱和高度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。
（7）混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水。
（8）混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁直接用于结构浇筑
4）施工缝和后浇带
（1）施工缝和后浇带留设位置应在混凝土浇筑前确定。施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工位置。受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位确认。
（2）施工缝的留置位置应符合相关规定。
（3）在施工缝继续浇筑混凝土，符合下列规定：详见教材或讲义。
5）混凝土养护
（1）混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。养护方式应根据现场条件、环境温度湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素确定。
（2）混凝土的养护时间应符合下列规定：详见教材或讲义。

4、预应力工程

1）预应力分类与特点
按预加应力的方式可分为先张法预应力和后张法预应力。在后张法中，按预应力筋粘结状态又可分为：有粘结预应力混凝土和无粘结预应力混凝土。
先张法的特点是：先张拉预应力筋后，再浇筑混凝土；预应力是靠预应力筋与混凝土之间的粘结力传递给混凝土，并使其产生预压应力。后张法的特点是：先浇筑混凝土，达到一定强度后，再在其上张拉预应力筋；预应力是靠锚具传递给混凝土，并使其产生预压应力。
2）先张法预应力施工
（1）在先张法中，施加预应力宜采用一端张拉工艺，当采用单根张拉时，其张拉顺序宜由下向上，由中到边（对称）进行。
（2）预应力筋放张时，混凝土强度应符合设计要求；当设计无要求时，不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%。
3）先张法预应力筋的放张顺序，应符合下列规定：
宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张；对轴心受压构件，所有预应力筋宜同时放张；
对受弯或偏心受压的构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋，再同时放张预压应力较大区域的预应力筋；
放张后，预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始依次切向另一端。
4）后张法预应力施工
（1）在留设预应力筋孔道的同时，尚应按要求合理留设灌浆孔、排气孔和泌水管。（有粘结）施加预应力时，混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方体抗压强度，应符合下列规定：
①不应低于设计混凝土强度等级值的75%；
②不应低于锚具供应商提供的产品技术手册要求的混凝土最低强度要求；
后张法预应力梁和板，现浇结构混凝土的龄期分别不宜小于7d和5d。
（2）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，并应符合下列规定：
①应根据结构受力特点、施工方便及操作安全等因素确定张拉顺序；
②预应力筋宜按均匀、对称的原则张拉；
③现浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力筋，后张拉主梁的预应力筋；（板→次梁→主梁）
④对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榀张拉。
（3）预应力张拉要符合设计要求；通常预应力筋张拉方式有一端张拉和两端张拉：
①有粘结预应力筋长度不大于20m时，可一端张拉，大于20m时，宜两端张拉；预应力筋为直线时，一端张拉长度可延长至35m。
②无粘结预应力筋长度不大于40m时，可一端张拉，大于40m 时，宜两端张拉。
（4）预应力筋张拉完毕后应及时进行孔道灌浆。灌浆用水泥浆宜用硅酸盐水泥或普通水泥调制的水泥浆，水灰比不应大于0.45，强度不应小于30N/mm2。

1.技术要求

1）砌体的砌筑顺序应符合下列规定：
（1）基底标高不同时，应从低处砌起，并应由高处向低处搭接。
（2）砌体的转角处和交接处应同时砌筑；当不能同时砌筑时，应按规定留槎、接槎；
（3）当房屋相邻结构单元高差较大时，宜先砌筑高度较大部分，后砌筑高度较小部分。
2）基础墙的防潮层，厚度可为20mm。抗震设防地区建筑物，不应采用卷材作基础墙的水平防潮层。
3）当墙体上留置临时施工洞口时，应符合下列规定：
墙上留置临时施工洞口净宽度不应大于1m，其侧边距交接处墙面不应小于500mm；
临时施工洞口顶部宜设置过梁，亦可在洞口上部采取逐层挑砖的方法封口，并应预埋水平拉结筋；
对抗震设防烈度为9度及以上地震区建筑物的临时施工洞口位置，应会同设计单位确定。
4）不得在下列墙体或部位设置脚手眼：
①120mm厚墙、清水墙、料石墙、独立柱和附墙柱；
②过梁上与过梁成60°角的三角形范围及过梁净跨度1/2的高度范围内；
③宽度小于1m的窗间墙；
④门窗洞口两侧石砌体300mm，其他砌体200mm范围内；转角处石砌体600mm，其他砌体450mm范围内；
⑤梁或梁垫下及其左右500mm范围内；
⑥设计不允许设置脚手眼的部位；
⑦轻质墙体；
⑧夹心复合墙外叶墙

2、砌砖体工程

1）烧结砖砌体
（1）混凝土砖、蒸压砖的生产龄期应达到28d后，方可用于砌体的施工。
（2）砌筑烧结普通砖、烧结多孔砖、蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖砌体时，砖应提前1～2d适度湿润，不得采用干砖或处于吸水饱和状态的砖砌筑。烧结类块体的相对含水率60%～70%。混凝土多孔砖及混凝土实心砖不宜浇水湿润，但在气候干燥炎热的情况下，宜在砌筑前对其浇水湿润。
（3）砌筑方法有“三一”砌筑法、挤浆法（铺浆法）、刮浆法和满口灰法四种。通常宜采用“三一”砌筑法，即一铲灰、一块砖、一揉压的砌筑方法。
（4）砖墙砌筑形式有全顺、两平一侧、全丁、一顺一丁、梅花丁或三顺一丁等。通常采用一顺一丁、梅花丁、三顺一丁方式
（5）砖墙灰缝宽度宜为10mm，且不应小于8mm，也不应大于12mm。
（6）砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。在抗震设防烈度为8度及以上地区，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，普通砖砌体斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3，多孔砖砌体的斜槎长高比不应小于1/2。斜槎高度不得超过一步脚手架的高度。
（7）非抗震设防及抗震设防烈度为6度、7度地区的临时间断处（抗震设防烈度≤7度地区），当不能留斜槎时，除转角处外，可留直槎，但直槎必须做成凸槎，且应加设拉结钢筋，拉结钢筋应符合下列规定：
①每120mm墙厚放置1Ф6拉结钢筋（120mm厚墙放置2Ф6拉结钢筋）；
②（垂直）间距沿墙高不应超过500mm，且竖向间距偏差不应超过100m；
③埋入长度从留槎处算起每边均不应小于500mm，抗震设防烈度6度、7度地区，不应小于1000mm；
④末端应有90°弯钩。
（8）设有钢筋混凝土构造柱的砌体，应先绑扎钢筋，然后砌砖墙，最后浇筑混凝土。与构造柱相邻部位砌体应砌成马牙槎，马牙槎应先退后进，每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm，凹凸尺寸宜为60mm。砌筑时，砌体与构造柱间应沿墙高每500mm设拉结钢筋，钢筋数量及伸入墙内长度应满足设计要求。
（9）正常施工条件下，砖砌体每日砌筑高度宜控制在1.5m或一步脚手架高度内。
2）多孔砖墙
（1）多孔砖的孔洞应垂直于受压面砌筑；
（2）水池、水箱和有冻胀环境的地面以下工程部位不得使用多孔砖。
3）砖柱和带壁柱墙砌筑应符合下列规定：
（1）砖柱不得采用包心砌法；
（2）带壁柱墙的壁柱应与墙身同时咬槎砌筑。

3.混凝土小型空心砌块砌体工程
1）砌筑墙体时，小砌块产品龄期不应小于28d。
2）小砌块应将生产时的底面朝上反砌于墙上。
3）小砌块砌体应对孔错缝搭砌。搭砌应符合下列规定：
（1）单排孔小砌块的搭接长度应为块体长度的1/2，多排孔小砌块的搭接长度不宜小于砌块长度的1/3；
（2）墙体竖向通缝不得超过2皮小砌块，独立柱不得有竖向通缝。
4）砌筑小砌块时，宜使用专用铺灰器铺放砂浆，且应随铺随砌。当未采用专用铺灰器时，砌筑时的一次铺灰长度不宜大于2块主规格块体的长度。
5）小砌块砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm，且灰缝应横平竖直。
6）正常施工条件下，小砌块砌体每日砌筑高度宜控制在1.4m或一步脚手架高度内

4.填充墙砌体工程
1）采用普通砂浆砌筑填充墙时，烧结空心砖、轻骨料混凝土小型空心砌块应提前1～2d浇水湿润；蒸压加气混凝土砌块采用专用砂浆或普通砂浆砌筑时，应在砌筑当天对砌块砌筑面浇水湿润。
（1）在没有采取有效措施的情况下，不应在下列部位或环境中使用轻骨料混凝土小型空心砌块或蒸压加气混凝土砌块砌体：①建筑物防潮层以下墙体；②长期浸水或化学侵蚀环境；③砌体表面温度高于80℃的部位；④长期处于有振动源环境的墙体。
（2）在厨房、卫生间、浴室等处采用轻骨料混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块砌筑墙体时，墙体底部宜现浇混凝土坎台，其高度宜为150mm。
2）烧结空心砖砌体
烧结空心砖墙应侧立砌筑，孔洞应呈水平方向。空心砖墙底部宜砌筑3皮普通砖，且门窗洞口两侧一砖范围内应采用烧结普通砖砌筑。
砌筑空心砖墙水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，且不应小于8mm，也不应大于12mm。竖缝应采用刮浆法，先抹砂浆后再砌筑。
3）轻骨料混凝土小型空心砌块填充墙砌体，在纵横墙交接处及转角处应同时砌筑；当不能同时砌筑时，应留成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。
4）蒸压加气混凝土砌块砌体
（1）填充墙砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，且不应小于150mm。当不能满足时，应设置钢筋加强。
（2）蒸压加气混凝土砌块采用薄层砂浆砌筑法砌筑时，应符合下列规定：
①砌筑砂浆应采用专用粘结砂浆；
②砌块不得用水浇湿，其灰缝厚度宜为2～4mm；
③砌块与拉结筋的连接，应预先在相应位置的砌块上表面开设凹槽；砌筑时，钢筋应居中放在凹槽砂浆内。
（3）采用非专用粘结砂浆砌筑时，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度不应超过15mm。

1.钢结构的连接

钢结构的连接方法有焊接、普通螺栓连接、高强度螺栓连接和铆接。

1）焊接连接
(1)焊接接头包括全熔透和部分熔透焊接、角焊缝接头、塞焊与槽焊、电渣焊和栓钉焊。
(2)焊接时，作业区环境温度、相对湿度和风速等应符合下列规定，当超出本条规定且必须进行焊接时，应编制专项方案:
①作业环境温度不应低于-10℃；
②焊接作业区的相对湿度不应大于90%；
③当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过8m/s；当气体保护电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过2m/s。
(3)当焊接作业环境温度低于0℃且不低于-10℃时，应采取加热或防护措施。
（4）长焊缝宜采用分段退焊法、跳焊法或多人对称焊接法。
2）紧固件连接
(1)紧固件连接件包括普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及拉铆钉、自攻钉、射钉等。(2) 经处理后的摩擦面应采取保护措施，不得在摩擦面上作标记。
(3)普通螺栓作为永久性连接螺栓时，紧固连接应符合下列规定：
①螺栓头和螺母侧应分别放置平垫圈，螺栓头侧放置的垫圈不应多于2个，螺母侧放置的垫圈不应多于1个；
②承受动力荷载或重要部位的螺栓连接，设计有防松动要求时，应采取有防松动装置的螺母或弹簧垫圈，弹簧垫圈应放置在螺母侧；
③对工字钢、槽钢等有斜面的螺栓连接，宜采用斜垫圈；
④同一个连接接头螺栓数量不应少于2个；
⑤螺栓紧固后外露丝扣不应少于2扣，紧固质量检验可采用锤敲检验。
(4)高强度螺栓安装时应先使用安装螺栓和冲钉。
（5）高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。高强度螺栓安装应符合下列规定：
①扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；
②大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
（6）高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时，可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意，修整后或扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。
（7）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。
（8）扭剪型高强度螺栓连接副应采用专用电动扳手施拧
（9）高强度螺栓连接节点螺栓群初拧、复拧和终拧，应采用合理的施拧顺序。原则上应以接头刚度较大的部位向约束较小的方向、螺栓群中央向四周的顺序。
（10）高强度螺栓和焊接并用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺序。
（11）高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧应在 24h 内完成。

2.钢结构构件加工
1）准备工作钢结构构件加工前，应进行施工详图设计、审查图纸、提料、备料、工艺试验和工艺规程的编制、技术交底等工作。施工详图和节点设计文件应经原设计单位确认。
2）钢结构构件生产的工艺流程
（1）放样。
（2）号料。
（3）切割下料。
（4）平直矫正。
（5）边缘及端部加工。
（6）滚圆。
（7）揻弯。
（8）制孔：可采用钻孔、冲孔、铣孔、铰孔、镗孔和锪孔等方法。
（9）钢结构组装：可采用仿形复制装配法、专用设备装配法、胎模装配法等。
（10）焊接。
（11）摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法。

3.钢结构预拼装【新增】
（1）为了检验钢结构构件制作的整体性和准确性，保证现场安装定位，在出厂前进行工厂内预拼装，或在施工现场进行预拼装。预拼装分构件单体预拼装（如多节柱、 分段梁或桁架、分段管结构等）、构件平面整体预拼装及构件立体预拼装。
（2）构件除可采用实体预拼装外，还可采用计算机辅助模拟预拼装方法，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。
4.钢结构安装
1）钢结构安装现场应设置专门的构件堆场，其基本条件有：满足运输车辆通行要求；场地平整；有电源、水源，排水通畅；堆场的面积满足工程进度需要，若现场不能满足要求时可设置中转场地，并应采取防止构件变形及表面污染的保护措施。
2）钢结构安装设备起重设备应根据起重设备性能、结构特点、现场环境、作业效率等因素综合确定，宜采用塔式起重机、履带吊、汽车吊等定型产品。选用卷扬机、液压油缸千斤顶、吊装扒杆、龙门吊机等非定型产品作为起重设备时，应编制专项方案，并应经评审后再组织实施。
3）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应办理交接验收。
4）钢柱安装应符合下列规定：
(1)柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套；
(2)首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经纬仪或线锤测量；
(3)首节以上的钢柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。
5）单层钢结构：单跨结构宜从跨端一侧向另一侧、中间向两端或两端向中间的顺序进行吊装。多跨结构，宜先吊主跨、后吊副跨；当有多台起重设备共同作业时，也可多跨同时吊装。
6）大跨度空间钢结构：
（1）可根据结构特点和现场施工条件，采用高空散装法、分条分块吊装法、滑移法、单元或整体提升（顶升）法、整体吊装法、折叠展开式整体提升法、高空悬拼安装法等安装方法。
（2）高空散装法适用于全支架拼装的各种空间网格结构，也可根据结构特点选用少支架的悬挑拼装施工方法；
（3）分条或分块安装法适用于分割后结构的刚度和受力状况改变较小的空间网格结构；
（4）滑移法适用于能设置平行滑轨的各种空间网格结构，尤其适用于跨越施工或场地狭窄、起重运输不便等情况；
（5）整体提升法适用于平板空间网格结构；
（6）整体顶升法适用于支点较少的空间网格结构；
（7）整体吊装法适用于中小型空间网格结构；
（8）折叠展开式整体提升法适用于柱面网壳结构；
（9）高空悬拼安装法适用大悬挑空间钢结构。

5.压型金属板安装
（1）压型金属板安装前，应绘制各楼层压型金属板铺设的排板图；图中应包含压型金属板的规格、尺寸和数量，与主体结构的支承构造和连接详图，以及封边挡板等内容。
（2）压型金属板应采用专用吊具装卸和转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。
（3）压型金属板与主体结构（钢梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm; 端部锚固可采用点焊、贴角焊或射钉连接，设置位置应符合设计要求。
（4）转运至楼面的压型金属板应当天安装和连接完毕，当有剩余时应固定在钢梁上或转移到地面堆场。
（5）压型金属板需预留设备孔洞时，应在混凝土浇筑完毕后使用等离子切割或空心钻开孔，不得采用火焰切割。
（6）设计文件要求在施工阶段设置临时支承时，应在混凝土浇筑前设置临时支承，待浇筑的混凝土强度达到规定强度后方可拆除。混凝土浇筑时应避免在压型金属板上集 中堆载。
6. 钢结构涂装【变更】
（1）构件表面除锈采用机械除锈和手工除锈方法进行处理。
（2）涂装时，经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；对于镀锌构件，酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，并应无污渍、锈迹和残留酸液。
（3）油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。
（4）钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料产品说明书的要求外，还应符合下列规定：
①当产品说明书未作规定时，环境温度宜为5～38℃，相对湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不应超过40℃；
②被施工物体表面不得有凝露；
③遇雨、雾、雪、强风天气时应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工；④涂装后4h内应采取保护措施，避免淋雨和沙尘侵袭；
⑤风力超过5级时，室外不宜喷涂作业。

1.施工准备
（1）装配式混凝土建筑应结合设计、生产、装配一体化的原则整体策划，协同建筑、结构、机电、装饰装修等专业要求，制定施工组织设计。
（2）装配式混凝土结构施工应制定专项方案，内容宜包括工程概况、编制依据、进度计划、施工场地布置、预制构件运输与存放、安装与连接施工、绿色施工、安全管理、质量管理、信息化管理、应急预案等。

2.预制构件生产、吊运与存放

1）生产要求
（1）预制构件生产前应编制生产方案，并宜包括生产计划及生产工艺、模具方案及计划、技术质量控制措施、成品存放、运输和保护方案等。
（2）预制构件生产宜建立首件验收制度。
2）吊装、运输要求
（1）吊装要求根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备；
吊点数量、位置应经计算确定，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施；
吊索水平夹角不宜小于 60°，不应小于 45°；
起吊应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，严禁吊装构件长时间悬停在空中；
（2）运输要求
外墙板宜采用立式运输，外饰面层应朝外，梁、板、楼梯、阳台宜采用水平运输；
采用靠放架立式运输时，构件与地面倾斜角应大于 80°，构件应对称靠放，每侧不大于 2 层；
采用插放架直立运输时，应采取防止构件倾斜措施，构件之间应设置隔离垫块；
水平运输时，预制梁、柱构件叠放不宜超过 3 层，板类构件叠放不宜超过 6 层。

3）存放要求

③应按产品品种、规格型号、检验状态分类存放，产品标识应明确耐久，预埋吊件朝上，标示向外；
④合理设置支点位置， 并宜与起吊点位置一致，
⑥预制构件多层叠放时，每层构件间的垫块应上下对齐；
⑦预制柱、梁等细长构件应平放，且用两条垫木支撑；
⑧预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，构件薄弱部位和门窗洞口应采取防止变形开裂的临时加固措施。

3.预制构件安装
1）竖向预制构件安装采取临时支撑时，符合下列规定：
（1）预制构件的临时支撑不宜少于两道；
（2）对预制柱、墙板构件的上部斜支撑，其支撑点距离板底的距离不宜小于构件高度的 2/3，且不应小于构件高度的 1/2。
2）预制柱安装要求
（1）宜按照角柱、边柱、中柱顺序进行安装，与现浇部分连接的柱宜先行安装。
（2）预制柱的就位以轴线和外轮廓线为控制线，对于边柱和角柱应以外轮廓线控制为准。
3）预制剪力墙板安装要求
（1）与现浇部分连接的墙板宜先行吊装。其他宜按照外墙先行吊装的原则进行吊装。（由外向内）
（2）墙板以轴线和轮廓线为控制线，外墙应以轴线和轮廓线双控制。
4）预制梁和叠合梁、板安装要求
（1）安装顺序应遵循先主梁、后次梁，先低后高的原则。
（2）安装前，应复核柱钢筋与梁钢筋位置、尺寸，对梁钢筋与柱钢筋位置有冲突的，按设计单位确认的技术方案调整。
（3）安装就位后应对水平度、安装位置、标高进行检查。

4.预制构件连接
1）预制构件钢筋可以采用钢筋套筒灌浆连接、钢筋浆锚搭接连接、焊接或螺栓连接、钢筋机械连接等连接方式。
2）采用钢筋套筒灌浆连接、钢筋浆锚搭接连接的预制构件就位前，应检查下列内容：套筒、预留孔的规格位置、数量和深度；被连接钢筋的规格、数量、位置和长度。
3）钢筋套筒灌浆施工要求
（1）常温型灌浆料的使用应符合下列规定：
①任何情况下灌浆料拌合物温度不应低于5℃，不宜高于30℃；
②当灌浆施工开始前的气温、施工环境温度低于5℃时，应采取加热及封闭保温措施，宜确保从灌浆施工开始24h内施工环境温度、灌浆部位温度不低于5℃，之后宜继续封闭保温2d；
③当灌浆施工过程的气温低于0℃时，不得采用常温型灌浆料施工。
（2）低温型灌浆料、低温型封浆料的规定：
①当连续3d的施工环境温度、灌浆部位温度的最高值均低于10℃时，可采用低温型灌浆料及低温型封浆料；
②灌浆施工过程中的施工环境温度、灌浆部位温度不应高于10℃；应采取封闭保温措施确保灌浆施工过程中施工环境温度不低于0℃，确保从灌浆施工开始24h内灌浆部位温度不低于﹣5℃，必要时应采取加热措施；当连续3d平均气温大于5℃时，可换回常温型灌浆料及常温型封浆料。
（3）灌浆施工应符合下列规定：
①对竖向钢筋套筒灌浆连接，灌浆作业应采用压浆法从灌浆套筒下灌浆孔注入，当灌浆料拌合物从构件其他灌浆孔、出浆孔平稳流出后应及时封堵；
②竖向钢筋套筒灌浆连接采用连通腔灌浆时，应采用一点灌浆的方式；当一点灌浆遇到问题而需要改变灌浆点时，各灌浆套筒已封堵的下部灌浆孔、上部出浆孔宜重新打开，待灌浆料拌合物再次平稳流出后进行封堵；
③灌浆料宜在加水后30min 内用完；
④散落的灌浆料拌合物不得二次使用；剩余的拌合物不得再次添加灌浆料、水后混合使用。
（4）当采用连通腔灌浆施工时，构件安装就位后宜及时灌浆，不宜两层及以上集中灌浆。

1.钢-混凝土组合结构设计
（1）组合结构及构件的安全等级不应低于二级。
（2）组合结构应符合下列规定:
①钢-混凝土组合构件设计时，应分别按照混凝土浇筑前、浇筑后的组合作用未形成前的工况，对钢构件进行强度、刚度和稳定验算。
②组合结构施工应采用绿色施工技术， 减少施工垃圾。
（4）钢-混凝土组合楼板总厚度不应小于90mm。
（5）钢管约束混凝土柱的钢管应在柱上下两端断开。
（6）钢管混凝土柱应在每个楼层设置排气孔，当楼层高度超过6m时，应在两个楼层中间增设排气孔。
（7）型钢混凝土框架柱端和梁端应设置箍筋加密区。

• 抗震等级为一级时加密区长度不应小于2h，其他情况加密区长度不应小于1.5h （h为柱截面高度或梁高） 。
（8）型钢、内嵌钢板和内埋钢支撑混凝土组合剪力墙的施工过程中应采取避免墙体混凝土出现裂缝的技术措施。

2.钢-混凝土组合结构施工
（5）钢管混凝土拱肋在钢管上开孔和焊接临时结构时，应经过设计许可，且应采取结构补强措施。当割除施工用临时构件时，严禁损伤钢管拱肋。
（6）钢-混凝土组合结构中钢筋与钢构件直接焊接时，应进行不同钢种的焊接工艺评定。
（7）施工阶段钢-混凝土组合楼板的挠度应按施工荷载计算，其计算值和实测值不应大于板跨度的1/180，且不应大于20mm。
（8）钢-混凝土组合结构验收应同时覆盖钢构件、钢筋和混凝土等各部分，针对隐蔽工序应采用分段验收的方式。隐蔽工序验收应符合下列规定:
①钢筋、模板安装前，应检验钢构件施工质量。
②混凝土浇筑前，应检验连接件、栓钉和钢筋的施工质量。
③混凝土浇筑后，应检验组合构件的施工质量。
（9）钢管混凝土应进行浇灌混凝土的施工工艺评定，主体结构管内混凝土的浇灌质量应全数检测。
（10）钢-混凝土组合构件中钢筋与钢构件的连接质量验收应符合下列规定:
①采用绕开法连接时，应检验钢筋锚固长度。
②采用开孔法连接时，应检验钢构件上孔洞质量和钢筋锚固长度。
③采用套筒或连接件时，应检验钢筋与套筒或连接件的连接质量。
④钢筋与钢构件直接焊接时，应检验焊接质量。

1.常用施工脚手架分类
（1）脚手架包括作业脚手架和支撑脚手架。
作业脚手架：落地作业脚手架、悬挑脚手架、附着式升降脚手架等
支撑脚手架：结构安装支撑脚手架、混凝土施工用模板支撑脚手架等。
脚手架的安全等级

注：
1.支撑脚手架的搭设高度 、荷载中任一项不满足安全等级为II级的条件时， 其安全等级应划为I级;
2.附着式升降脚手架安全等级均为I级;
3.竹、木脚手架搭设高度在其现行行业规范限值内，其安全等级均为II级。

2.施工脚手架设计
脚手架承受的荷载应包括永久荷载和可变荷载。
（1）脚手架的永久荷载应包括下列内容：
1）脚手架结构件自重；
2）脚手板、安全网、栏杆等附件的自重；
3）支撑脚手架所支撑的物体自重。
（2）脚手架的可变荷载应包括下列内容：
1）施工荷载；
2）风荷载。

3.施工脚手架构造要求
1）脚手架底部立杆应设置纵向和横向扫地杆，扫地杆应与相邻立杆连接稳固。
2）作业脚手架应按设计计算和构造要求设置连墙件，连墙点的水平间距不得超过3跨，竖向间距不得超过3步，连墙点之上架体的悬臂高度不应超过2步。
①立杆的横距②立杆的纵距③立杆的步距
3）作业脚手架的纵向外侧立面上应设置竖向剪刀撑，并应符合下列规定：
（1）每道剪刀撑的宽度应为4跨～6跨，且不应小于6m，也不应大于9m；剪刀撑斜杆与水平面倾角应在45°～60°之间；
（2）当搭设高度在24m以下时，应在架体两端、转角及中间每隔不超过15m各设置一道剪刀撑，并由底至顶连续设置；当搭设高度在24m及以上时，应在全外侧立面上由底至顶连续设置；（落地式脚手架）
（3）悬挑脚手架、附着式升降脚手架应在全外侧立面上由底至顶连续设置。
（4）支撑脚手架应设置竖向和水平剪刀撑，并应符合下列规定：
①剪刀撑的设置应均匀、对称；
②每道竖向剪刀撑的宽度应为6m～9m，剪刀撑斜杆的倾角应在45°～60°之间。
③脚手架可调底座和可调托撑调节螺杆插入脚手架立杆内的长度不应小于150mm，伸出长度应符合下列规定：
A．当插入的立杆钢管直径为42mm时，伸出长度不应大于200mm；
B．当插入的立杆钢管直径为48.3mm及以上时，伸出长度不应大于500mm。
可调底座和可调托撑螺杆插入脚手架立杆钢管内的间隙不应大于2.5mm。

1．模板工程
1）常见模板及其特性
（1）组合钢模板：优点是轻便灵活、拆装方便、通用性强、周转率高等；缺点是接缝多且严密性差，导致混凝土成型后外观质量差。
（2）钢框木（竹）胶合板模板：与组合钢模板比，其特点为自重轻、用钢量少、面积大、模板拼缝少、维修方便。
（3）大模板：现浇墙、壁结构施工的一种工具式模板。其特点是以建筑物的开间、进深和层高为大模板尺寸，由于面板为钢板组成，其优点是模板整体性好、抗震性强、无拼缝等；缺点是模板重量大，移动安装需起重机械吊运。
（4）组合铝合金模板：其重量轻、拼缝好、周转快、成型误差小、利于早拆体系应用。但成本较高、强度比钢模板小，目前应用日趋广泛。
2）模板工程设计
（1）模板设计三原则 : 实用性、安全性、经济性
（2）设计与构造要求
①应根据实际情况确定模板支撑脚手架上的施工荷载标准值，且一般工况下不应低于2.5kN/m2，有水平泵管设置时不应低于4.0kN/m2。
②模板支撑脚手架应设置竖向和水平剪刀撑，并应符合相关规定。
③模板支撑脚手架可调底座和可调托撑调节螺杆插入脚手架立杆内的长度不应小于150mm，且调节螺杆伸出长度应经计算确定，并应符合相关规定。
3）模板工程安装要点
（1）模板的木杆、钢管、门架等支架立柱不得混用。
（2）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水。
（3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
（4）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度应为跨度的1/1000～3/1000。
（5）模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。
（6）后浇带的模板及支架应独立设
4）模板拆除要点
（1）现浇混凝土结构模板及支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求。当无设计要求时，应符合下列要求：
①底模及支架拆除时的混凝土强度应符合表3.4-1的规定。
②不承重的侧模板，包括梁、柱、墙的侧模板，只要混凝土强度保证其表面、棱角不因拆模而受损坏，即可拆除。一般墙体大模板在常温条件下，混凝土强度达到1N/mm2，即可拆除。
③模板的拆除顺序：一般按后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分后拆除承重部分的拆模顺序进行（从上向下）。
④快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可取构件跨度为2m按表 3.4-1确定。

1、钢筋配料
钢筋配料是根据构件配筋图……填写钢筋配料单，作为申请、备料、加工的依据。
各种钢筋下料长度计算如下：

直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
上述钢筋如需要搭接，还要增加钢筋搭接长度。
2、钢筋代换
（1）代换原则：等强度代换或等面积代换。当构件配筋受强度控制时，按钢筋代换前后强度相等的原则进行代换；当构件按最小配筋率配筋时，或同钢号钢筋之间的代换，按钢筋代换前后面积相等的原则进行代换。当构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换前后应进行裂缝宽度和挠度验算。
（2）钢筋代换时，应征得设计单位的同意，并办理相应手续。钢筋代换除应满足设计要求的构件承载力、最大力下的总伸长率、裂缝宽度验算以及抗震规定外，还应满足最小配筋率、钢筋间距、保护层厚度、钢筋锚固长度、接头面积百分率及搭接长度等构造要求。
3、钢筋连接
钢筋的连接方法有：焊接、机械连接、绑扎连（搭）接三种。
（1）钢筋的焊接常用的焊接方法有：电阻点焊、闪光对焊、电弧焊（包括帮条焊、搭接焊、熔槽焊、剖口焊、预埋件角焊和塞孔焊等）、电渣压力焊、气压焊、埋弧压力焊等。
（2）钢筋机械连接目前最常见、采用最多的方式是钢筋剥肋滚压直螺纹套筒连接。
（3）钢筋绑扎连接（或搭接）当受拉钢筋直径大于25mm、受压钢筋直径大于28mm时，不宜采用绑扎搭接接头。
（4）钢筋接头位置钢筋接头位置宜设置在受力较小处、。
4、钢筋加工
（1）钢筋加工包括调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型等。
（2）钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉调直。当采用冷拉调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。
（3）钢筋除锈：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是可采用机械除锈机除锈、喷砂除锈、酸洗除锈和手工除锈等。
（4）钢筋下料切断可采用钢筋切断机或手动液压切断器进行。钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯现象。
（5）钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯折可采用专用设备一次弯折到位，不得反复弯折
5、钢筋安装
（1）柱钢筋绑扎
①柱钢筋的绑扎应在柱模板安装前进行。
②框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱子纵向钢筋的内侧。
③每层柱第一个钢筋接头位置距楼地面高度不宜小于500mm、柱高的1/6及柱截面长边（或直径）的较大值。【即取max{500mm、柱高1/6、截面长边或直径}】

1、普通混凝土配合比
（1）水泥选用规定：泵送混凝土宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥；
大体积混凝土宜选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥；
高强混凝土、抗冻混凝土应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
抗渗混凝土应选用普通硅酸盐水泥。
（2）控制最大水胶比是抗渗混凝土配合比设计的重要法则。抗渗混凝土配合比应符合下列规定：
①最大水胶比应符合相应规范规定；
②每立方米混凝土中的胶凝材料用量不宜小于320kg；
③砂率宜为35%～45%。
（3）混凝土配合比由具有资质的试验室进行计算，并经试配调整后确定。混凝土配合比应为重量比。
2、混凝土的搅拌与运输
（1）混凝土在运输中不宜发生分层、离析现象；否则，应在浇筑前二次搅拌。
（2）要尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。
（3）混凝土泵或泵车设置处，应场地平整、坚实，具有通车行走条件。混凝土泵或泵车应尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。
3、混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混凝土。（2）在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以不大于30mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑过程中混凝土不得发生离析现象。混凝土自由倾落高度应符合相关规定。
（3）浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕；否则，应留置施工缝。
（4）混凝土宜分层浇筑，分层振捣。
（5）在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，再继续浇筑。
（6）梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑；拱和高度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。
（7）混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水。
（8）混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁直接用于结构浇筑
4、施工缝和后浇带
（1）施工缝和后浇带留设位置应在混凝土浇筑前确定。施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工位置。受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位确认。
（2）施工缝的留置位置应符合相关规定。
（3）在施工缝继续浇筑混凝土，符合下列规定：详见教材或讲义。
5、混凝土养护
（1）混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。养护方式应根据现场条件、环境温度湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素确定。
（2）混凝土的养护时间应符合下列规定：详见教材或讲义。

1、预应力分类与特点
按预加应力的方式可分为先张法预应力和后张法预应力。在后张法中，按预应力筋粘结状态又可分为：有粘结预应力混凝土和无粘结预应力混凝土。
先张法的特点是：先张拉预应力筋后，再浇筑混凝土；预应力是靠预应力筋与混凝土之间的粘结力传递给混凝土，并使其产生预压应力。后张法的特点是：先浇筑混凝土，达到一定强度后，再在其上张拉预应力筋；预应力是靠锚具传递给混凝土，并使其产生预压应力。
2、先张法预应力施工
（1）在先张法中，施加预应力宜采用一端张拉工艺，当采用单根张拉时，其张拉顺序宜由下向上，由中到边（对称）进行。
（2）预应力筋放张时，混凝土强度应符合设计要求；当设计无要求时，不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%。
3、先张法预应力筋的放张顺序，应符合下列规定：
宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张；对轴心受压构件，所有预应力筋宜同时放张；
对受弯或偏心受压的构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋，再同时放张预压应力较大区域的预应力筋；
放张后，预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始依次切向另一端。
4、后张法预应力施工
（1）在留设预应力筋孔道的同时，尚应按要求合理留设灌浆孔、排气孔和泌水管。（有粘结）施加预应力时，混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方体抗压强度，应符合下列规定：
①不应低于设计混凝土强度等级值的75%；
②不应低于锚具供应商提供的产品技术手册要求的混凝土最低强度要求；
后张法预应力梁和板，现浇结构混凝土的龄期分别不宜小于7d和5d。
（2）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，并应符合下列规定：
①应根据结构受力特点、施工方便及操作安全等因素确定张拉顺序；
②预应力筋宜按均匀、对称的原则张拉；
③现浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力筋，后张拉主梁的预应力筋；（板→次梁→主梁）
④对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榀张拉。
（3）预应力张拉要符合设计要求；通常预应力筋张拉方式有一端张拉和两端张拉：
①有粘结预应力筋长度不大于20m时，可一端张拉，大于20m时，宜两端张拉；预应力筋为直线时，一端张拉长度可延长至35m。
②无粘结预应力筋长度不大于40m时，可一端张拉，大于40m 时，宜两端张拉。
（4）预应力筋张拉完毕后应及时进行孔道灌浆。灌浆用水泥浆宜用硅酸盐水泥或普通水泥调制的水泥浆，水灰比不应大于0.45，强度不应小于30N/mm2。

1）砌体的砌筑顺序应符合下列规定：
（1）基底标高不同时，应从低处砌起，并应由高处向低处搭接。
（2）砌体的转角处和交接处应同时砌筑；当不能同时砌筑时，应按规定留槎、接槎；
（3）当房屋相邻结构单元高差较大时，宜先砌筑高度较大部分，后砌筑高度较小部分。
2）基础墙的防潮层，厚度可为20mm。抗震设防地区建筑物，不应采用卷材作基础墙的水平防潮层。
3）当墙体上留置临时施工洞口时，应符合下列规定：
墙上留置临时施工洞口净宽度不应大于1m，其侧边距交接处墙面不应小于500mm；
临时施工洞口顶部宜设置过梁，亦可在洞口上部采取逐层挑砖的方法封口，并应预埋水平拉结筋；
对抗震设防烈度为9度及以上地震区建筑物的临时施工洞口位置，应会同设计单位确定。
4）不得在下列墙体或部位设置脚手眼：
①120mm厚墙、清水墙、料石墙、独立柱和附墙柱；
②过梁上与过梁成60°角的三角形范围及过梁净跨度1/2的高度范围内；
③宽度小于1m的窗间墙；
④门窗洞口两侧石砌体300mm，其他砌体200mm范围内；转角处石砌体600mm，其他砌体450mm范围内；
⑤梁或梁垫下及其左右500mm范围内；
⑥设计不允许设置脚手眼的部位；
⑦轻质墙体；
⑧夹心复合墙外叶墙

1）烧结砖砌体
（1）混凝土砖、蒸压砖的生产龄期应达到28d后，方可用于砌体的施工。
（2）砌筑烧结普通砖、烧结多孔砖、蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖砌体时，砖应提前1～2d适度湿润，不得采用干砖或处于吸水饱和状态的砖砌筑。烧结类块体的相对含水率60%～70%。混凝土多孔砖及混凝土实心砖不宜浇水湿润，但在气候干燥炎热的情况下，宜在砌筑前对其浇水湿润。
（3）砌筑方法有“三一”砌筑法、挤浆法（铺浆法）、刮浆法和满口灰法四种。通常宜采用“三一”砌筑法，即一铲灰、一块砖、一揉压的砌筑方法。
（4）砖墙砌筑形式有全顺、两平一侧、全丁、一顺一丁、梅花丁或三顺一丁等。通常采用一顺一丁、梅花丁、三顺一丁方式
（5）砖墙灰缝宽度宜为10mm，且不应小于8mm，也不应大于12mm。
（6）砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。在抗震设防烈度为8度及以上地区，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，普通砖砌体斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3，多孔砖砌体的斜槎长高比不应小于1/2。斜槎高度不得超过一步脚手架的高度。
（7）非抗震设防及抗震设防烈度为6度、7度地区的临时间断处（抗震设防烈度≤7度地区），当不能留斜槎时，除转角处外，可留直槎，但直槎必须做成凸槎，且应加设拉结钢筋，拉结钢筋应符合下列规定：
①每120mm墙厚放置1Ф6拉结钢筋（120mm厚墙放置2Ф6拉结钢筋）；
②（垂直）间距沿墙高不应超过500mm，且竖向间距偏差不应超过100m；
③埋入长度从留槎处算起每边均不应小于500mm，抗震设防烈度6度、7度地区，不应小于1000mm；
④末端应有90°弯钩。
（8）设有钢筋混凝土构造柱的砌体，应先绑扎钢筋，然后砌砖墙，最后浇筑混凝土。与构造柱相邻部位砌体应砌成马牙槎，马牙槎应先退后进，每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm，凹凸尺寸宜为60mm。砌筑时，砌体与构造柱间应沿墙高每500mm设拉结钢筋，钢筋数量及伸入墙内长度应满足设计要求。
（9）正常施工条件下，砖砌体每日砌筑高度宜控制在1.5m或一步脚手架高度内。
2）多孔砖墙
（1）多孔砖的孔洞应垂直于受压面砌筑；
（2）水池、水箱和有冻胀环境的地面以下工程部位不得使用多孔砖。
3）砖柱和带壁柱墙砌筑应符合下列规定：
（1）砖柱不得采用包心砌法；
（2）带壁柱墙的壁柱应与墙身同时咬槎砌筑。

3.混凝土小型空心砌块砌体工程
1）砌筑墙体时，小砌块产品龄期不应小于28d。
2）小砌块应将生产时的底面朝上反砌于墙上。
3）小砌块砌体应对孔错缝搭砌。搭砌应符合下列规定：
（1）单排孔小砌块的搭接长度应为块体长度的1/2，多排孔小砌块的搭接长度不宜小于砌块长度的1/3；
（2）墙体竖向通缝不得超过2皮小砌块，独立柱不得有竖向通缝。
4）砌筑小砌块时，宜使用专用铺灰器铺放砂浆，且应随铺随砌。当未采用专用铺灰器时，砌筑时的一次铺灰长度不宜大于2块主规格块体的长度。
5）小砌块砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm，且灰缝应横平竖直。
6）正常施工条件下，小砌块砌体每日砌筑高度宜控制在1.4m或一步脚手架高度内

4.填充墙砌体工程
1）采用普通砂浆砌筑填充墙时，烧结空心砖、轻骨料混凝土小型空心砌块应提前1～2d浇水湿润；蒸压加气混凝土砌块采用专用砂浆或普通砂浆砌筑时，应在砌筑当天对砌块砌筑面浇水湿润。
（1）在没有采取有效措施的情况下，不应在下列部位或环境中使用轻骨料混凝土小型空心砌块或蒸压加气混凝土砌块砌体：①建筑物防潮层以下墙体；②长期浸水或化学侵蚀环境；③砌体表面温度高于80℃的部位；④长期处于有振动源环境的墙体。
（2）在厨房、卫生间、浴室等处采用轻骨料混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块砌筑墙体时，墙体底部宜现浇混凝土坎台，其高度宜为150mm。
2）烧结空心砖砌体
烧结空心砖墙应侧立砌筑，孔洞应呈水平方向。空心砖墙底部宜砌筑3皮普通砖，且门窗洞口两侧一砖范围内应采用烧结普通砖砌筑。
砌筑空心砖墙水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，且不应小于8mm，也不应大于12mm。竖缝应采用刮浆法，先抹砂浆后再砌筑。
3）轻骨料混凝土小型空心砌块填充墙砌体，在纵横墙交接处及转角处应同时砌筑；当不能同时砌筑时，应留成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。
4）蒸压加气混凝土砌块砌体
（1）填充墙砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，且不应小于150mm。当不能满足时，应设置钢筋加强。
（2）蒸压加气混凝土砌块采用薄层砂浆砌筑法砌筑时，应符合下列规定：
①砌筑砂浆应采用专用粘结砂浆；
②砌块不得用水浇湿，其灰缝厚度宜为2～4mm；
③砌块与拉结筋的连接，应预先在相应位置的砌块上表面开设凹槽；砌筑时，钢筋应居中放在凹槽砂浆内。
（3）采用非专用粘结砂浆砌筑时，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度不应超过15mm。

1.钢结构的连接

钢结构的连接方法有焊接、普通螺栓连接、高强度螺栓连接和铆接。

1）焊接连接
(1)焊接接头包括全熔透和部分熔透焊接、角焊缝接头、塞焊与槽焊、电渣焊和栓钉焊。
(2)焊接时，作业区环境温度、相对湿度和风速等应符合下列规定，当超出本条规定且必须进行焊接时，应编制专项方案:
①作业环境温度不应低于-10℃；
②焊接作业区的相对湿度不应大于90%；
③当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过8m/s；当气体保护电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过2m/s。
(3)当焊接作业环境温度低于0℃且不低于-10℃时，应采取加热或防护措施。
（4）长焊缝宜采用分段退焊法、跳焊法或多人对称焊接法。
2）紧固件连接
(1)紧固件连接件包括普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及拉铆钉、自攻钉、射钉等。(2) 经处理后的摩擦面应采取保护措施，不得在摩擦面上作标记。
(3)普通螺栓作为永久性连接螺栓时，紧固连接应符合下列规定：
①螺栓头和螺母侧应分别放置平垫圈，螺栓头侧放置的垫圈不应多于2个，螺母侧放置的垫圈不应多于1个；
②承受动力荷载或重要部位的螺栓连接，设计有防松动要求时，应采取有防松动装置的螺母或弹簧垫圈，弹簧垫圈应放置在螺母侧；
③对工字钢、槽钢等有斜面的螺栓连接，宜采用斜垫圈；
④同一个连接接头螺栓数量不应少于2个；
⑤螺栓紧固后外露丝扣不应少于2扣，紧固质量检验可采用锤敲检验。
(4)高强度螺栓安装时应先使用安装螺栓和冲钉。
（5）高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。高强度螺栓安装应符合下列规定：
①扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；
②大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
（6）高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时，可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意，修整后或扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。
（7）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。
（8）扭剪型高强度螺栓连接副应采用专用电动扳手施拧
（9）高强度螺栓连接节点螺栓群初拧、复拧和终拧，应采用合理的施拧顺序。原则上应以接头刚度较大的部位向约束较小的方向、螺栓群中央向四周的顺序。
（10）高强度螺栓和焊接并用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺序。
（11）高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧应在 24h 内完成。

2.钢结构构件加工
1）准备工作钢结构构件加工前，应进行施工详图设计、审查图纸、提料、备料、工艺试验和工艺规程的编制、技术交底等工作。施工详图和节点设计文件应经原设计单位确认。
2）钢结构构件生产的工艺流程
（1）放样。
（2）号料。
（3）切割下料。
（4）平直矫正。
（5）边缘及端部加工。
（6）滚圆。
（7）揻弯。
（8）制孔：可采用钻孔、冲孔、铣孔、铰孔、镗孔和锪孔等方法。
（9）钢结构组装：可采用仿形复制装配法、专用设备装配法、胎模装配法等。
（10）焊接。
（11）摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法。

3.钢结构预拼装【新增】
（1）为了检验钢结构构件制作的整体性和准确性，保证现场安装定位，在出厂前进行工厂内预拼装，或在施工现场进行预拼装。预拼装分构件单体预拼装（如多节柱、 分段梁或桁架、分段管结构等）、构件平面整体预拼装及构件立体预拼装。
（2）构件除可采用实体预拼装外，还可采用计算机辅助模拟预拼装方法，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。
4.钢结构安装
1）钢结构安装现场应设置专门的构件堆场，其基本条件有：满足运输车辆通行要求；场地平整；有电源、水源，排水通畅；堆场的面积满足工程进度需要，若现场不能满足要求时可设置中转场地，并应采取防止构件变形及表面污染的保护措施。
2）钢结构安装设备起重设备应根据起重设备性能、结构特点、现场环境、作业效率等因素综合确定，宜采用塔式起重机、履带吊、汽车吊等定型产品。选用卷扬机、液压油缸千斤顶、吊装扒杆、龙门吊机等非定型产品作为起重设备时，应编制专项方案，并应经评审后再组织实施。
3）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应办理交接验收。
4）钢柱安装应符合下列规定：
(1)柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套；
(2)首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经纬仪或线锤测量；
(3)首节以上的钢柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。
5）单层钢结构：单跨结构宜从跨端一侧向另一侧、中间向两端或两端向中间的顺序进行吊装。多跨结构，宜先吊主跨、后吊副跨；当有多台起重设备共同作业时，也可多跨同时吊装。
6）大跨度空间钢结构：
（1）可根据结构特点和现场施工条件，采用高空散装法、分条分块吊装法、滑移法、单元或整体提升（顶升）法、整体吊装法、折叠展开式整体提升法、高空悬拼安装法等安装方法。
（2）高空散装法适用于全支架拼装的各种空间网格结构，也可根据结构特点选用少支架的悬挑拼装施工方法；
（3）分条或分块安装法适用于分割后结构的刚度和受力状况改变较小的空间网格结构；
（4）滑移法适用于能设置平行滑轨的各种空间网格结构，尤其适用于跨越施工或场地狭窄、起重运输不便等情况；
（5）整体提升法适用于平板空间网格结构；
（6）整体顶升法适用于支点较少的空间网格结构；
（7）整体吊装法适用于中小型空间网格结构；
（8）折叠展开式整体提升法适用于柱面网壳结构；
（9）高空悬拼安装法适用大悬挑空间钢结构。

5.压型金属板安装
（1）压型金属板安装前，应绘制各楼层压型金属板铺设的排板图；图中应包含压型金属板的规格、尺寸和数量，与主体结构的支承构造和连接详图，以及封边挡板等内容。
（2）压型金属板应采用专用吊具装卸和转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。
（3）压型金属板与主体结构（钢梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm; 端部锚固可采用点焊、贴角焊或射钉连接，设置位置应符合设计要求。
（4）转运至楼面的压型金属板应当天安装和连接完毕，当有剩余时应固定在钢梁上或转移到地面堆场。
（5）压型金属板需预留设备孔洞时，应在混凝土浇筑完毕后使用等离子切割或空心钻开孔，不得采用火焰切割。
（6）设计文件要求在施工阶段设置临时支承时，应在混凝土浇筑前设置临时支承，待浇筑的混凝土强度达到规定强度后方可拆除。混凝土浇筑时应避免在压型金属板上集 中堆载。
6. 钢结构涂装【变更】
（1）构件表面除锈采用机械除锈和手工除锈方法进行处理。
（2）涂装时，经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；对于镀锌构件，酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，并应无污渍、锈迹和残留酸液。
（3）油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。
（4）钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料产品说明书的要求外，还应符合下列规定：
①当产品说明书未作规定时，环境温度宜为5～38℃，相对湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不应超过40℃；
②被施工物体表面不得有凝露；
③遇雨、雾、雪、强风天气时应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工；④涂装后4h内应采取保护措施，避免淋雨和沙尘侵袭；
⑤风力超过5级时，室外不宜喷涂作业。

1.施工准备
（1）装配式混凝土建筑应结合设计、生产、装配一体化的原则整体策划，协同建筑、结构、机电、装饰装修等专业要求，制定施工组织设计。
（2）装配式混凝土结构施工应制定专项方案，内容宜包括工程概况、编制依据、进度计划、施工场地布置、预制构件运输与存放、安装与连接施工、绿色施工、安全管理、质量管理、信息化管理、应急预案等。

2.预制构件生产、吊运与存放

1）生产要求
（1）预制构件生产前应编制生产方案，并宜包括生产计划及生产工艺、模具方案及计划、技术质量控制措施、成品存放、运输和保护方案等。
（2）预制构件生产宜建立首件验收制度。
2）吊装、运输要求
（1）吊装要求根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备；
吊点数量、位置应经计算确定，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施；
吊索水平夹角不宜小于 60°，不应小于 45°；
起吊应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，严禁吊装构件长时间悬停在空中；
（2）运输要求
外墙板宜采用立式运输，外饰面层应朝外，梁、板、楼梯、阳台宜采用水平运输；
采用靠放架立式运输时，构件与地面倾斜角应大于 80°，构件应对称靠放，每侧不大于 2 层；
采用插放架直立运输时，应采取防止构件倾斜措施，构件之间应设置隔离垫块；
水平运输时，预制梁、柱构件叠放不宜超过 3 层，板类构件叠放不宜超过 6 层。

3. 存放要求

③应按产品品种、规格型号、检验状态分类存放，产品标识应明确耐久，预埋吊件朝上，标示向外；
④合理设置支点位置， 并宜与起吊点位置一致，
⑥预制构件多层叠放时，每层构件间的垫块应上下对齐；
⑦预制柱、梁等细长构件应平放，且用两条垫木支撑；
⑧预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，构件薄弱部位和门窗洞口应采取防止变形开裂的临时加固措施。

3.预制构件安装
1）竖向预制构件安装采取临时支撑时，符合下列规定：
（1）预制构件的临时支撑不宜少于两道；
（2）对预制柱、墙板构件的上部斜支撑，其支撑点距离板底的距离不宜小于构件高度的 2/3，且不应小于构件高度的 1/2。
2）预制柱安装要求
（1）宜按照角柱、边柱、中柱顺序进行安装，与现浇部分连接的柱宜先行安装。
（2）预制柱的就位以轴线和外轮廓线为控制线，对于边柱和角柱应以外轮廓线控制为准。
3）预制剪力墙板安装要求
（1）与现浇部分连接的墙板宜先行吊装。其他宜按照外墙先行吊装的原则进行吊装。（由外向内）
（2）墙板以轴线和轮廓线为控制线，外墙应以轴线和轮廓线双控制。
4）预制梁和叠合梁、板安装要求
（1）安装顺序应遵循先主梁、后次梁，先低后高的原则。
（2）安装前，应复核柱钢筋与梁钢筋位置、尺寸，对梁钢筋与柱钢筋位置有冲突的，按设计单位确认的技术方案调整。
（3）安装就位后应对水平度、安装位置、标高进行检查。

1.钢-混凝土组合结构设计
（1）组合结构及构件的安全等级不应低于二级。
（2）组合结构应符合下列规定:
①钢-混凝土组合构件设计时，应分别按照混凝土浇筑前、浇筑后的组合作用未形成前的工况，对钢构件进行强度、刚度和稳定验算。
②组合结构施工应采用绿色施工技术， 减少施工垃圾。
（4）钢-混凝土组合楼板总厚度不应小于90mm。
（5）钢管约束混凝土柱的钢管应在柱上下两端断开。
（6）钢管混凝土柱应在每个楼层设置排气孔，当楼层高度超过6m时，应在两个楼层中间增设排气孔。
（7）型钢混凝土框架柱端和梁端应设置箍筋加密区。• 抗震等级为一级时加密区长度不应小于2h，其他情况加密区长度不应小于1.5h （h为柱截面高度或梁高） 。
（8）型钢、内嵌钢板和内埋钢支撑混凝土组合剪力墙的施工过程中应采取避免墙体混凝土出现裂缝的技术措施。

2.钢-混凝土组合结构施工
（5）钢管混凝土拱肋在钢管上开孔和焊接临时结构时，应经过设计许可，且应采取结构补强措施。当割除施工用临时构件时，严禁损伤钢管拱肋。
（6）钢-混凝土组合结构中钢筋与钢构件直接焊接时，应进行不同钢种的焊接工艺评定。
（7）施工阶段钢-混凝土组合楼板的挠度应按施工荷载计算，其计算值和实测值不应大于板跨度的1/180，且不应大于20mm。
（8）钢-混凝土组合结构验收应同时覆盖钢构件、钢筋和混凝土等各部分，针对隐蔽工序应采用分段验收的方式。隐蔽工序验收应符合下列规定:
①钢筋、模板安装前，应检验钢构件施工质量。
②混凝土浇筑前，应检验连接件、栓钉和钢筋的施工质量。
③混凝土浇筑后，应检验组合构件的施工质量。
（9）钢管混凝土应进行浇灌混凝土的施工工艺评定，主体结构管内混凝土的浇灌质量应全数检测。
（10）钢-混凝土组合构件中钢筋与钢构件的连接质量验收应符合下列规定:
①采用绕开法连接时，应检验钢筋锚固长度。
②采用开孔法连接时，应检验钢构件上孔洞质量和钢筋锚固长度。
③采用套筒或连接件时，应检验钢筋与套筒或连接件的连接质量。
④钢筋与钢构件直接焊接时，应检验焊接质量。

1.常用施工脚手架分类
（1）脚手架包括作业脚手架和支撑脚手架。
作业脚手架：落地作业脚手架、悬挑脚手架、附着式升降脚手架等
支撑脚手架：结构安装支撑脚手架、混凝土施工用模板支撑脚手架等。
脚手架的安全等级

注：
1.支撑脚手架的搭设高度 、荷载中任一项不满足安全等级为II级的条件时， 其安全等级应划为I级;
2.附着式升降脚手架安全等级均为I级;
3.竹、木脚手架搭设高度在其现行行业规范限值内，其安全等级均为II级。

2.施工脚手架设计
脚手架承受的荷载应包括永久荷载和可变荷载。
（1）脚手架的永久荷载应包括下列内容：
1）脚手架结构件自重；
2）脚手板、安全网、栏杆等附件的自重；
3）支撑脚手架所支撑的物体自重。
（2）脚手架的可变荷载应包括下列内容：
1）施工荷载；
2）风荷载。

3.施工脚手架构造要求
1）脚手架底部立杆应设置纵向和横向扫地杆，扫地杆应与相邻立杆连接稳固。
2）作业脚手架应按设计计算和构造要求设置连墙件，连墙点的水平间距不得超过3跨，竖向间距不得超过3步，连墙点之上架体的悬臂高度不应超过2步。
①立杆的横距②立杆的纵距③立杆的步距
3）作业脚手架的纵向外侧立面上应设置竖向剪刀撑，并应符合下列规定：
（1）每道剪刀撑的宽度应为4跨～6跨，且不应小于6m，也不应大于9m；剪刀撑斜杆与水平面倾角应在45°～60°之间；
（2）当搭设高度在24m以下时，应在架体两端、转角及中间每隔不超过15m各设置一道剪刀撑，并由底至顶连续设置；当搭设高度在24m及以上时，应在全外侧立面上由底至顶连续设置；（落地式脚手架）
（3）悬挑脚手架、附着式升降脚手架应在全外侧立面上由底至顶连续设置。
（4）支撑脚手架应设置竖向和水平剪刀撑，并应符合下列规定：
①剪刀撑的设置应均匀、对称；
②每道竖向剪刀撑的宽度应为6m～9m，剪刀撑斜杆的倾角应在45°～60°之间。
③脚手架可调底座和可调托撑调节螺杆插入脚手架立杆内的长度不应小于150mm，伸出长度应符合下列规定：
A．当插入的立杆钢管直径为42mm时，伸出长度不应大于200mm；
B．当插入的立杆钢管直径为48.3mm及以上时，伸出长度不应大于500mm。
可调底座和可调托撑螺杆插入脚手架立杆钢管内的间隙不应大于2.5mm。