电机安装与调试技术

考点三：机械设备典型零部件的安装★★★

1.螺纹连接件装配：有预紧力要求的螺纹连接常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。

2.过盈配合件装配：装配方法，一般用压入装配、低温冷装配和加热装配法，在安装现场，主要采用加热装配法。

3.齿轮装配

（1）齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用0.05mm塞尺检查不应塞入；基准端面与轴线的垂直度应符合传动要求。

（2）用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙的3倍，铅丝的长度不应小于5个齿距，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝。

（3）用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合下列要求：

1）应将颜色涂在小齿轮上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3～4转。

2）圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点，应趋于齿侧面中部；圆锥齿轮的接触斑点，应趋于齿侧面的中部并接近小端；齿顶和齿端棱边不应有接触。

4.联轴器装配要求

5.轴承装配要求

（1）滑动轴承装配

1）对厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用0.05mm塞尺从外侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞入深度应不大于接合面宽度的 1/3；对于薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用0.02mm塞尺检查，不应塞入。薄壁轴瓦的接触面不宜研刮。

2）轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙应为顶间隙的1/2～1/3。轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍。

（2）滚动轴承装配——装配方法有压装法和温差法两种。

考点二：管道施工技术要求

一、管道元件及材料的检验

1.铬钼、含镍、镍及镍、钛及钛合金钢；不锈钢材料的管道组成件，光谱分析复查。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。

2.进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件和材料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其试验结果不得低于设计文件的规定。

二、阀门检验

三、管道安装技术要点

1.管道敷设及连接

（1）管道连接时，不得采用强力对口，缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。

（2）管道与大型设备或动设备连接（比如空压机、制氧机、汽轮机等），应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。

（3）大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。

2.管道保护套管安装

（1）管道焊缝不应设置在套管内。（2）穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度。（3）穿越楼板的套管应高出楼面30-50mm。（4）管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。

3.阀门安装

（1）当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊。当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近阀门应处于开启状态。

（2）安全阀应垂直安装；在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。

4.支、吊架安装

（1）固定支架应在补偿器预拉伸之前固定。

（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

（3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。

（4）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值。弹簧的临时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

四、热力管道安装要求

1.架空敷设或地沟敷设

热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。

2.补偿装置安装要求

（1）补偿器竖直安装要求。如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。

（2）两个补偿器之间（一般为20～40m）以及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设置固定支架。两个固定支架的中间应设导向支架。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架（滑动支架），设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5～1m处，此处不得设置导向支架或固定支架。

五、管道工厂化预制技术

1.确定预制内容，深化设计图纸

2.规划预制场地

（1）预制场地的确定。根据工程规模、预制工艺流程、选定的设备情况，进行预制场地的选址、需用面积的确定，并合理布置设备。

（2）预制模块的布置。如：原料存储复检模块、下料切割模块、螺纹加工连接模块、焊接组对连接模块、质量检测模块、试压试验模块、标识认知模块、成品仓储模块等。

（3）预制设备的定位布置。

考点三：管道试压技术要求★★★

一、管道系统试验前应具备的条件

1.试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底。

2.管道上的膨胀节的处理。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

3.试验用压力表在检验周期内并已经校验，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

4.管道的加固、回路分割、元件隔离。管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。

二、管道压力试验的规定及实施要点

（一）管道压力试验的一般规定

1.试验压力的规定：管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。

2.脆性材料试验规定：脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

3.试验过程发现泄漏的处理规定：发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。

（二）管道系统试验的实施要点

1.管道液压试验的实施要点

（1）承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力为设计压力1.5倍，埋地钢管道试验压力应为设计压力1.5倍，且不得低于0.4MPa。

（2）试验缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min。

2.管道气压试验的实施要点

（1）承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

（2）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。

（3）试验前，应用试压气体介质进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

（4）应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检验无泄漏为合格。

3.管道泄漏性试验的实施要点

（1）输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。

（2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。

（3）泄漏性试验压力为设计压力。

（4）泄漏性试验可结合试车一并进行。

（5）泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。

考点一：电厂锅炉设备安装技术★

一、电站锅炉主要设备的安装技术要点

（一）锅炉钢架安装技术要点

（1）锅炉钢架组合安装，保证锅炉安装的整体稳定性

1）钢结构组件吊装主要考虑方形、长圆柱体和三角形等物体。

2）起吊节点的选定。即根据组件的结构、强度、刚度，机具起吊高度，起重索具安全要求等选定。

3）组件绑扎，确保吊装的安全。为了防止组件在吊装时产生滑动、防止梁边锐角对绳索的切割、避免吊绳夹角过大等，对组件所进行的垫衬和捆绑等，以确保吊装的安全性。

4）试吊。对重大或重要组件在正式起吊前，先将组件稍稍吊空，然后对机具、索具、夹具和组件有无变形、损坏等异常情况进行全面检查；最后是吊装就位，应吊装一次到位。

（3）钢架安装找正的方法

用弹簧秤配合钢卷尺检查中心位置和大梁间的对角线误差；用经纬仪检查立柱垂直度；用水准仪检查大梁水平度和挠度，板梁挠度在板梁承重前、锅炉水压前、锅炉水压试验上水后及放水后、锅炉整套启动前进行测量。

例如，某660MW机组锅炉钢架的柱脚纵横中心线与基础面板纵横中心线允许误差不大于±5mm，立柱全高的垂直度允许误差为柱长度的1/1000，最大不大于15mm，各立柱中心距偏差不大于间距的1/1000，最大不大于10mm，对角线差不大于1.5/1000对角线长度且不大于15mm。

（二）锅炉受热面组合安装施工要求

1.锅炉受热面施工程序

设备及其部件清点检查→合金设备（部件）光谱复查→通球试验与清理→联箱找正划线→管子就位对口焊接→组件地面验收→组件吊装→组件高空对口焊接→组件整体找正等。

2.锅炉受热面施工要求

锅炉受热面施工形式是根据设备的结构特征及现场的施工条件来决定的。

1）直立式组合其优点在于组合场占用面积少，便于组件的吊装；缺点在于钢材耗用量大，安全状况较差。

2）横卧式组合其优点就是克服了直立式组合的缺点；其不足在于占用组合场面积多，且在设备竖立时，若操作处理不当则可能造成设备变形或损伤。

3.锅炉受热面组件吊装原则和顺序

锅炉受热面组件吊装的一般原则是：先上后下，先两侧后中间。先中心再逐渐向炉前、炉后、炉左、炉右进行。

(三)电站锅炉安装质量控制要点

1.锅炉钢结构安装质量控制

2.锅炉受热面安装质量控制

3.燃烧器安装质量控制

4.锅炉密封质量控制

锅炉密封工作结束后，对炉膛进行气密试验，风压试验压力按设备技术文件规定来选择，如无规定时，试验压力可按炉膛工作压力加0.5kPa进行正压试验，一般负压锅炉的风压试验值选0.5kPa。

5.锅炉整体水压试验质量控制

6.回转式空气预热器安装质量控制

二、锅炉热态调试与试运转

锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备的分部试运行；锅炉的烘炉、化学清洗；锅炉及其主蒸汽、再热蒸汽管道系统的吹洗；锅炉的热工测量、控制和保护系统的调整试验工作。

1.锅炉蒸汽管路的冲洗与吹洗

（1）在排汽口处加装消声器。

（2）锅炉吹管范围：包括减温水管系统和锅炉过热器、再热器及过热蒸汽管道吹洗。

（3）吹洗过程中，至少有一次停炉冷却（时间12h以上），以提高吹洗效果。

2.锅炉试运行

对于300MW级及以上的机组，锅炉应连续完成168h满负荷试运行。

考点二：汽轮发电机安装技术★★★

一、汽轮机主要设备的安装技术要求

二、发电机设备的安装技术要求

（一）发电机设备安装程序

发电机设备的安装程序是：定子就位→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密性试验等。

（二）发电机定子安装技术要求

发电机定子吊装通常有采用液压提升装置吊装、专用吊装架吊装和行车改装系统吊装三种方案。

（三）发电机转子安装技术要求

1. 发电机转子穿装前进行单独气密性试验。

重点检查集电环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。

2.发电机转子穿装工作要求

转子穿装常用的方法有滑道式方法、接轴的方法、用后轴承座作平衡重量的方法、用两台跑车的方法等。

考点二：炉窑砌筑施工技术要求

一、炉窑砌筑前工序交接的规定

1.工序交接证明书应包括的内容

（1) 炉子中心线和控制标高的测量记录及必要的沉降观测点的测量记录；

 (2）隐蔽工程的验收合格证明；

（3）炉体冷却装置，管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验合格证明；

（4）钢结构和炉内轨道等安装位置的主要尺寸复测记录；

 (5）动态炉窑或炉子的可动部分试运转合格证明；

（6）炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查合格证明；

 (7）上道工序成果的保护要求。

2.工序交接的技术要求

炉窑砌筑一般是工业炉窑系统工程中最后一道工序，做好炉子基础、炉体骨架结构和有关设备安装的检查交接工作是加强系统工程质量管理的重要组成部分。

二、耐火砖砌筑的施工程序

炉窑按其生产过程可分动态炉窑和静态炉窑。

三、底和墙砌筑技术要求

1.砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在最下一层用砖加工找平。

2.反拱底应从中心向两侧对称砌筑。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面；斜坡炉底应放线砌筑。

3.弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应经常用样板检查。

4.圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝。

四、耐火喷涂料施工技术要求

1.喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，并搅拌均匀；

2.喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌；

3.喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与喷涂面的距离宜为1～1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动；

4.喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度，内衬较厚需分层喷涂时，应在前层喷涂料凝结前喷完次层；

5.施工中断时，宜将接槎处做成直槎，继续喷涂前应用水润湿；

6.喷涂完毕后，应及时开设膨胀缝线，可用1～3mm厚的楔形板压入30～50mm而成。

五、冬期施工的技术要求

1.砌筑应在供暖环境中进行。工作地点和砌体周围温度均应≥5℃。耐火砖和预制块在砌筑前应预热至0℃以上。

2.耐火泥浆、耐火可塑料、耐火喷涂料和水泥耐火浇注料等施工温度均应≥5℃。但黏土结合耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料、磷酸盐耐火浇注料施工温度宜≥10℃。

3.调制耐火浇注料的水可以加热，高铝水泥耐火浇注料的水温不应超过30℃。水泥不得直接加温。耐火浇注料施工过程中，不得另加促凝剂。

六、烘炉的技术要求

1. 烘炉阶段的主要工作

（1）制定工业炉的烘炉计划；准备烘炉用的工机具和材料；确认烘炉曲线；

（2）编制烘炉期间作业计划及应急处理预案；确定和实施烘炉过程中的监控重点。

2. 烘炉的技术要点

 (1）工业炉在投入生产前必须烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。

（2）耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。

（3）烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运转及调整合格后进行。

（4）烘炉必须按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。

（5）烘炉期间，应仔细观察护炉铁件和内衬的膨胀情况以及拱顶的变化情况，必要时可调节拉杆螺母以控制拱顶的上升数值。

考点二：自动化仪表线路及管路安装要求★★

一、仪表线路安装的一般规定

(1)电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并应用兆欧表测量绝缘电阻，其绝缘电阻值不应小于5MΩ。
(2)线路周围环境温度超过65℃时应采取隔热措施;附近有火源时应采取防火措施。
(3)线路不得敷设在易受机械损伤、腐蚀性物质排放、潮湿、强磁场和强静电场干扰的位置。

（4）不宜敷设在高温设备和管道上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的下方；线路与绝热的设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm;与其他设备和管道之间的距离应大于或等于150mm。

二、自动化仪表管路安装要求

1．仪表管路安装的一般规定

（1）需要脱脂的管道应经过脱脂合格后再安装。

（2）仪表管道埋地敷设时，必须经试压合格和防腐处理后再埋入。

（3）仪表管道在穿墙和过楼板处，应加装保护套管或保护罩，管道接头不应在保护套管或保护罩内。

（4）不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。不锈钢管与支架、固定卡子之间宜加设隔离垫板。

（5）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。（高压管＞塑料管＞其他金属管）

2．气动信号管道安装

（1）气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯管、尼龙管。

（2）气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接。

三、取源部件安装要求

1. 取源部件安装的一般规定

（1）设备上的取源部件应在设备制造时同时安装。管道上的取源部件应在管道预制、安装时同时安装。

（2）在设备或管道上进行取源部件的开孔和焊接，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法。

（3）安装取源部件时，不应在设备或管道的焊缝及其边缘上开孔及焊接。

（4）取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。

2.温度取源部件安装

温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直（并相交）；与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交；在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合。

3.压力取源部件安装

（1）压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。

（2）在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位应符合下列要求：

1）测量气体压力，应在管道上半部；测量液体压力，应在管道下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角范围内；

2）测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角范围内。              

4.流量取源部件安装

    在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位应符合下列要求：

1）测量气体流量时，应在管道的上半部；2）测量液体流量时，应在管道的下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角范围内；3）测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线成0°～45°夹角范围内。

5.分析取源部件安装

   分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的位置。取样点周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。

四、仪表设备安装

1.流量检测仪表安装

电磁流量计安装：流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应等电位接地连接；在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置。

2．物位检测仪表安装

超声波物位计的安装：不应安装在进料口的上方；传感器宜垂直于物料表面；在信号波束角内不应有遮挡物；物料的最高物位不应进入仪表的盲区。

五、仪表管路脱脂技术

1.脱脂施工的一般规定

（1）设计文件未规定脱脂溶剂时，可按下列要求选用脱脂溶剂：

1）金属件的脱脂应选用工业用二氯乙烷、四氯乙烯；

2）黑色金属和有色金属的脱脂应选用工业用三氯乙烯；

3）铝制品的脱脂应选用10%的氢氧化钠溶液；

4）工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂应选用65%的浓硝酸。

（2）接触脱脂件的工具、量具及仪器应经脱脂合格后再使用。

六、仪表管路接地施工技术

1.通用要求

（1）供电电压高于36V的现场仪表的外壳，仪表盘、柜、箱、支架、底座等正常不带电的金属部分，均应做保护接地。

（2）各仪表回路应只有一个信号回路接地点。信号回路的接地点应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测元件已接地的仪表时，在显示仪表侧不应再接地。

（4）仪表及控制系统的工作接地、保护接地应共用接地装置。

2. 盘、台、柜接地要求

（1）DCS系统的接地有三部分：系统电源地、信号屏蔽地、机柜安全地，在DCS机柜内安装有三块接地铜排，分别与三个地对应。具体接地要求如下：

1）单独接地，不与其他系统共用接地点或接地线。

2）接地点到防雷接地或高压电气设备接地点的距离需大于10m。

3）每个机柜的系统电源地、信号屏蔽地、机柜安全地分别汇总接至电源柜三根铜排上，分别引至总接地点，走线尽量短而直，总接地电阻小于3Ω。

4）DCS机柜要求浮空，底座与机柜间铺设绝缘材料，盘柜与底座连接螺栓应带绝缘垫片。

考点一：设备及管道防腐蚀工程施工方法

一、设备及管道腐蚀类型和防腐蚀措施

设备及管道防腐蚀采取下列技术措施：介质处理、覆盖层、电化学保护、添加缓蚀剂。

1．介质处理

包括去除介质中促进腐蚀的有害成分，调节介质的pH值及改变介质的湿度等。例如，锅炉给水的除氧；在管道输送原油前，必须脱出原油中水及其他腐蚀性成分。

2．覆盖层

覆盖层主要有下列几种形式：涂料涂层、金属涂层、衬里、管道防腐层。

（1）衬里

衬里是一种综合利用不同材料的特性、具有较长使用寿命的防腐方法。铅衬里适用于常压或压力不高、温度较低和静载荷作用下工作的设备；真空操作的设备、受振动和有冲击的设备不宜采用。

（2）管道防腐层

用于土壤、淡水、海水等腐蚀性较强环境中的钢质管道，对覆盖层的防腐性能要求较高，通常称为管道防腐层。常用类型有：三层聚乙烯防腐层、环氧粉末防腐层、环氧煤沥青防腐层等。

3．电化学保护

电化学保护是利用金属电化学腐蚀原理对设备或管道进行保护，分为阳极保护和阴极保护两种形式。例如，硫酸设备等化工设备和设施可采用阳极保护技术；埋地钢质管道、管网以及储罐常采用阴极保护技术。

二、防腐蚀施工方法

（一）涂料涂层

1．刷涂法；2．滚涂法；3．空气喷涂法（最广泛），缺点是空气喷涂法涂料利用率较低， 对空气的污染也较严重。4．高压无气喷涂法，节省了漆料，而且减少了污染，改善了劳动条件；适宜于大面积的物体涂装。

（二）衬里

1.铺贴法。可连续施工或间断施工。其中，纤维增强酚醛树脂衬里应采用间断法施工。纤维增强材料的涂胶可以采用刷涂法，也可采用浸揉法处理。

2.喷射法。

（三）阴极保护

1.牺牲阳极阴极保护系统施工，常用牺牲阳极材料包括：镁及镁合金阳极、锌及锌合金阳极、铝合金阳极和镁锌复合式阳极，其中铝合金阳极主要用于海洋环境中管道或设备的牺牲阳极保护。