（二）对口焊接的基本要求
（1）当采用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨，表面力求平整。
（2）对口前检查管口周圈是否有夹层、裂纹等缺陷，将管口以外100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，清理合格后及时对口施焊。
（3）通常采用对口器固定、倒链吊管找正对圆的方法，不得强力对口。
（4）对口时将两管道纵向焊缝（螺旋焊缝）相互错开，间距应不小于100mm弧长。对口后的内壁应平齐。
（5）对口完成后应立即进行定位焊，定位焊的焊条应与管口焊接焊条材质相同，定位焊的厚度与坡口第一层焊接厚度相近，但不应超过管壁厚度的70%，焊缝根部必须焊透，定位焊应均匀、对称，总长度不应小于焊道总长度的50%。钢管的纵向焊缝（螺旋焊缝）端部不得进行定位焊。
（6）定位焊完毕拆除对口器，进行焊口编号，对好的口必须当天焊完。
（7）按照试焊确定的工艺方法进行焊接，一般采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。钢管采用单面焊、双面成型的方法。壁厚在5mm以下的焊接层数不得少于两层。
（8）焊接工艺评定：施工单位首先编制作业指导书并试焊，对其首次使用的钢管、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
（9）焊材：氩弧焊的焊丝和焊条、电弧焊的焊条应与母材材质相匹配，焊条（丝）的直径应根据管道壁厚和接口形式选择。焊条在使用前应按出厂证明书的要求进行烘干，烘干后装入保温筒进行保温。
（11）分层施焊：先用氩弧焊打底，然后分层用焊条电弧焊焊接。焊接时各层引弧点和熄弧点均应错开20mm以上，且不得在焊道以外的钢管上引弧。
（12）盖面：分层焊接完成后，进行盖面施焊，焊缝断面呈弧形，高度不低于母材，宽度为上坡口宽度加2～3mm。外观表面不得有气孔、夹渣、咬边、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。焊缝表面呈鱼鳞状光滑均匀，宽度整齐。
（13）固定口焊接：当分段焊接完成后，对于不能转动的固定焊口应在接口处提前挖好工作坑。
（三）焊口防腐
（1）现场无损探伤完和分段强度试验后进行补口防腐。其等级不低于Sa2级。
（2）补口防腐前必须将焊口两侧直管段铁锈全部清除，呈现金属本色。然后用电火花检漏仪（2.5kV）检查，出现击穿针孔时，应做加强防腐并做好记录。
（3）焊口除锈可采用喷砂除锈的方法，除锈后及时防腐。
（4）弯头及焊缝防腐可采用冷涂方式，其厚度、防腐层数与直管段相同，防腐层表层固化2h后进行电火花仪检测。
（5）外观检查要求涂层表面平整、色泽均匀、无气泡、无开裂、无收缩。
（6）石油沥青涂料做法：
1）涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
2）沥青涂料应刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度不得低于180℃。
3）涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30～40mm，接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出150～250mm的阶梯形接槎；阶梯宽度应为50mm。
（7）环氧煤沥青涂料做法：
1）焊口两侧管道表面应按规定除锈，焊缝表面应光滑无刺，无焊瘤、棱角。
2）底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端150～ 250mm范围内不得涂刷。
3）面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。
4）底层漆打底，应采用附着力强并且有良好防腐性能的油漆。
（8）聚乙烯防腐涂层做法：
1）在防腐层涂装前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预处理后进行表面处理，钢管预热温度为40～60℃。表面预处理其等级不低于Sa2.5级。
2）表面预处理过的钢管应在4h内进行涂覆，超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。
3）应用无污染的热源将固定口加热到合适的涂覆温度。环氧粉末涂料应均匀地涂覆到钢管表面，胶粘剂的涂覆必须在环氧粉末胶化工程中进行。
4）聚乙烯层涂覆时，应确保搭接部位的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，不得损伤聚乙烯层表面，焊缝两侧不应出现空洞。
5）聚乙烯层涂覆后，应用水冷却至钢管温度不高于60℃。
6）固定口可采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带），也可采用环氧树脂辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构。
7）固定口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙。
8）热收缩套（带）与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周间搭接宽度不小于80mm。
（四）管道埋设的基本要求
1.沟槽开挖
（1）混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。
（2）管道沟槽应按设计规定的平面位置和高程开挖。当采用人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m；当采用机械开挖且有地下水时，槽底预留值不小于0.15m；管道安装前应人工清底至设计高程。
（3）管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定。
（4）局部超挖部分应回填压实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计高程。
（5）在湿陷性黄土地区，不宜在雨期施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进行压实处理。
（6）沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至设计高程。
2.沟槽回填
（1）不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10%、直径不得大于0.1m，且均匀分布。
（2）沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并应采用细砂填实缝隙。
（3）沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管顶两侧。
（4）回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实，管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实。
3.警示带敷设
（1）埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应将敷设面压平，并平整地敷设在管道的正上方且距管顶的距离宜为0.3～0.5m,但不得敷设于路基和路面里。
（2）警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于1OOmm×1OOmm。
