在地处Laupheim的Burgmaier产品的展厅里，现场的切屑斗不再起作用。采用了Knoll机床制造公司的系统技术之后，形成的切屑和冷却液都通过管道系统，从展厅里被吸走，之后再集中进行KSS分离和清洁工作。
Allmendingen的Burgmaier金属工艺股份有限公司自1931年成立后一直开发精密车削件进行批量生产。于2004年成立的地处Laupheim的Burgmaier高科技子公司也有着同样质量水准的生产技术。在全世界范围内，它是首批生产精密车削件的企业之一，一直维持较高技术水平生产力，持续改进优化生产过程。 Laupheim的工厂最先装备了16台现代化的车床。为了尽可能地保持高水平的生产能力，公司负责人把机床从里到外地做出革新。切屑斗和类似的收集容器从大厅里消失了。工厂厂长对这样的更新方案进行了描述：工厂需要一个干净整洁的生产环境，单独设立一个独立的空间，在这里进行切屑排除和冷却液清洁工作。 这一概念已经在Burgmaier的子公司里得到了五年的时间验证，切屑排除和KSS分离都是全自动进行，不会成为生产企业的负担。 系统解决方案不仅在法国工厂得到了验证，在与Knoll机床的共同工作中也得到验证。早在1999年，Burgmaier就曾应用了Knoll公司的切屑排除、过滤和泵吸的专门技术，但当时还必须采购若干零部件。大约一年前，Knoll公司设计出了柔性松散材料传输系统，这使其成为了系统提供者。新技术的应用使系统效率得到Burgmaier的确认，很快给Knoll公司发出了的订单。 Knoll公司的Burgmaier设备项目负责人介绍，总体看来在这16台机床的每1台上，都装备了切屑传送带和泵站，可以将切屑与承载介质混合在一起，用适宜于切屑传送的泵通过一条管道将切屑输送到一个独立的空间。在300kg/h满负荷流量的情况下，所有的切屑先送到消耗泵能的冲击式锅体内，然后通过刮板式运输机从预选器送至离心机进行烘干，最后由分配传送器将它们送至两台卡车集装箱里。 承载介质由预选器抽吸到原有的过滤设备之中，进行细化清洁处理，清洁处理后抽送到机床和泵站。每一台机床上，都设有内部循环冷却液的过滤设备。为了降低机床上的细颗粒的数量，过滤中心将清洁的承载介质通过旁通管喷射到机床的循环回路中。采用这一喷射流方式，可以平衡机床中的介质损失，人工补充介质不再有必要。过量介质被送至泵站（包括细颗粒），并作为切屑的承载介质加以使用，重新经过管道送回。 此类大型项目的成功在于很多方面。例如：Knoll公司每个泵站（切屑排放）分别适用于不同的机床。泵站连接切割装置或连接分离式螺旋输送机的基础装置，都是根据统一的箱式结构体系建造的。根据切屑的长短和类型，可以选用切割装置或分离式螺旋输送机。 长切屑的切割装置 切割装置（适用于长切屑）是一种由Knoll公司|考试|大|为粉碎切屑而专门开发的产品，它有前后切割装置。这个设计对送入、切割和风力风选系统的切屑的外形没有任何定义要求，而送出的是所要求的切屑。可以无人操作的切割装置在切屑运输情况下的另一个功能是粗大物件全自动分离。 粗大物件的分离 当粗大物件如棒形材料、结构件或断裂的刀具进入粉碎器时，机床可以通过测量装置的阻断功能加以识别。排放孔自动打开，将粗大物件送至一个独立的容器内。在一次清洁循环后，排放孔关闭，长切屑的粉粹循环过程继续进行。这种情况下切屑粉碎作业中断时间很短，并自动恢复运行。 在Burgmaier车间里粗大物件的排放是必要的。在自动棒料车床上，总是有材料起始端或终结端混在切屑之中，如果它们不能可靠的分离，会产生很大的机械损害。 切屑的流动传送 即便是在没有粉碎器的泵站里，可以选择分离式螺旋输送机来排放干扰物件。粗大物件及长切屑都被保留在筛分器之内，并被送至一个独立的容器之中。分离式螺旋输送机被安装在机床上，因此99%的切屑都可以被泵吸走。在泵站内，短切屑与承载介质混合在一起流动起来，通过管道被泵抽吸送出。 柔性解决方案 每个泵站都安装有单立的管道通向过滤装置，这使得安装分离不同种类材料的装置成为可能（例如钢/铝……）。 安装在生产车间顶部的输送管道，被整合在一起沿同一方向到排放室内。多层的管道布局设计，使工作车间机床在任意位置可以进行连接。因此机床的安放具有极大的灵活性。 生产过程还没有完全完善。所订购的机床人工连接到中央排放和KSS清洁系统上，并把要求的参数调节到位。预计到明年年初所有的机床都安装上排放装置，这会使生产进一步完善，趋向标准生产 。
