四、压力试验和气密试验
设备的压力试验和气密试验是指在安装现场进行的试验。
1、对在制造厂已作过耐压试验且有完整的证明文件的设备，安装前可不作耐压试验。但对于法兰连接的设备及列管换热器等，在运输过程中容易引起泄露者，应在设计压力下用气压或液压检测其严密性。
2、对于现场组装的设备应在无损检验后，进行压力试验。
五、无损探伤检验
石油化工装置安装工程中，大量的工艺管道、各种油罐、球罐、气柜和在现场制造的非标准设备都要通过焊接工艺来完成，为保证这些焊缝的质量，避免在生产运行中酿成重大事故，必须按照施工技术验收规范或设计要求，进行焊缝的无损探伤检验。
常用的无损探伤技术有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。其中以x 射线探伤便于在任何场合进行，且能提供可靠的原始资料作为技术档案保存，虽然其费用较高，已成为安装施工中必不可少的工序，也是安装工程预算中主要的项目。
（一） 射线探伤（代号RT）
射线探伤一般指的是x射线和r射线两种。经过几十年的发展，射线探伤已经是一门比较成熟的无损检测技术，它与超声波探伤、磁粉探伤、液体渗透探伤和涡流探伤并列为无损检测的五大常用技术。
由于射线探伤比较直观，对缺陷的尺寸和性质判断比较容易，并且有射线照相作为原始档案资料长期保存，所以x射线探伤已成为现代各工业部门广泛采用的一种检测手段。
（二） 超声波探伤（代号UT）
超声波探伤由于可探测的厚度大、成本低、速度快、对人体无害以及对危害较大的平面型缺陷的探伤灵敏度高等优点而获得广泛应用。
（三） 磁粉探伤（代号 MT）
磁粉探伤的发展和运用比较广，被广泛应用于探测铁磁材料，如钢铁的表面和近表面缺陷（裂纹、析迭、夹层、夹杂物及气孔）
磁粉探伤一般用在压力容器及锅炉制造，化工、电力、造船、航空工业部门重要的零部件表面和近表面的质量检验。
（四） 液体渗透探伤（代号PT）
液体渗透探伤是一种最古老的探伤技术。它的最早技术是以油-白色粉末为基础的探伤技术，广泛地应用于检验钢铁零件的质量，特别在铁道系统应用更为广泛。
渗透探伤可以检测在工件表面开口的裂纹、疏松、针孔等缺陷，而对埋藏在工作表面以下的缺陷不能有效的被检测。
在现代工业探伤中应用的液体渗透探伤分为两大类：即荧光渗透探伤和着色渗透探伤。随着化学工业的发展，这两种渗透探伤技术已日益完善，基本上具有同等的检测效果，被广泛应用于机械、航空、仪表、压力容器和现代工业的各个领域。
（五） 无损探伤范围
1、射线探伤或超声波探伤的检查范围。容器中的A类和B类焊缝，凡符合下列条件之一者均可采用射线和超声波探伤。
⑴须采用图纸规定的探伤方法，进行100%射线或超声波探伤检查。
⑵名义厚度大于38mm的碳素钢、名义厚度大于30mm的16MnR钢制容器。
⑶名义厚度大于25mm的15MnR和奥氏体不锈钢制容器。
⑷材料标准抗拉强度大于540Mpa的钢制容器。
⑸名义厚度大于16mm的12CrMo、15CrMo钢制容器；其他任意厚度的Cr-Mo、低合金钢制容器。
⑹进行气压试验的容器。
⑺图纸注意盛装毒性为极度危害和高度危害介质的容器。
⑻嵌入式接管与圆筒或封头对接的A类焊缝。
⑼如必须在焊缝上开孔，则被开孔中心两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝。
⑽凡被补强圈、支架、垫板、内件等所覆盖的焊缝。
⑾多层包扎压力容器内筒的A类容器。
⑿热套压力容器各单层圆筒的A类焊缝。
对上述进行100%射线或超声波探伤检查的焊缝，是否需采用超声波或射线探伤进行复查以及复查的长度，由设计者在图纸上予以规定。
2、图样标明盛装易燃、毒性为中度危害介质的容器，其焊缝的探伤长度由设计者根据介质的特性、容器的安装位置在图样上予以确定。
3、除上述规定以外的A类及B类焊缝，允许作局部探伤检查。探伤方法按图纸规定，检查长度不得少于各条焊缝长度的20%，且不小于250mm，局部探伤检查应优先选择T形接头部位。
4、对以下几种情况的焊缝表面应进行磁粉或渗透探伤检查：
⑴凡属材料标准抗拉强度大于540Mpa的钢制容器和名义厚度大于16mm的12CrMo、15CrMo钢制容器；其他任意厚度的Cr-Mo低合金钢钢制容器上的C类和D类焊缝。
⑵层板材料标准抗拉强度大于540Mpa的多层包扎压力容器的层板C类焊缝,多功能锁管机。
⑶堆焊表面
⑷复合钢板的复合层焊缝
⑸标准抗拉强度大于540Mpa的材料及Cr-Mo低合金钢经火焰切割的坡口表面，以及该容器缺陷修磨或补焊处的表面、卡具和拉筋等拆除处的焊缝表面。
（六） 探伤标准
1、焊缝的射线探伤按GB3323-87“钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级”进行，其检查结果对100%探伤的A类、B类焊缝，Ⅱ级为合格；对局部探伤的A类及B类焊缝，Ⅲ级为合格。
2、焊缝的超声波探伤按JB1152-81“锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤”进行，其检查结果对100%探伤的A类、B类焊缝，Ⅰ级为合格；对局部探伤的A类及B类焊缝，Ⅱ级为合格。
3、磁粉探伤按JB3965-85“钢制压力容器磁粉探伤”进行。
4、渗透探伤包括着色法和荧光法。按GB150-89附录H“钢制压力容器渗透探伤”进行。
（七） 重复检查
1、经射线或超声波探伤的焊缝，如发现有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原探伤方法重新检查，直至合格。
2、进行局部探伤的焊缝，发现有不允许的缺陷时应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊缝的100%，且不小于250 mm。若还有不允许的缺陷时，则对该焊缝做100%探伤检查。
3、磁粉探伤与渗透探伤发现的缺陷，应按GB-150-89的有关规定进行修磨或补焊，并对该部分采用原探伤方法重新检查，直至合格。
六、设备脱脂、酸洗、钝化、预膜
在设备的安装施工中，根据系统的设计要求，往往需要特殊的清洁要求，如忌油、忌污等，这就要对设备的内表面进行一些特殊处理，包括设备的脱脂、酸洗、钝化和预膜处理。
（一） 设备脱脂
在石油化工工程建设中的石油设备、输送、贮存的物料遇油脂等有机物可能发生燃烧或爆炸者；油脂等有机物能与输送、贮存的物料相混合并能改变物料的使用特性者；对产品纯度质量有影响的；以及由于酸洗，须进行脱脂处理等，必须根据设计要求，按规范要求进行脱脂。
脱脂方法
静止设备应在强度试验合格后进行设备的脱脂。可根据接触介质、结构和油污程度采用下列方法：擦拭法、喷淋法、灌浸法、循环法、槽浸法。
机器的脱脂，机器凡与忌油介质接触或可能接触的部件，在投产前必须进行脱脂，但应按有关规程完成机体安装找正、调整各部间隙等工作，然后解体脱脂
（二）酸洗和钝化
1、酸洗的要求
在施工中，对设备内壁有特殊清洁要求的，应进行酸洗。酸洗常用槽侵法和系统循环法进行。酸洗液一般由盐酸加上一定量的表面活性剂组成。
2、钝化
酸洗后的设备，必须迅速进行钝化。钝化系指用提高PH值而不产生氢氧化铁沉淀的溶液中和酸侵期间有可能吸附于内壁生成的铁锈，从而在内壁表面形成钝化薄膜。钝化结束后要用偏碱的水冲洗，保护钝化膜，以防设备在空气中再次锈蚀。通常钝化液采用亚硝酸钠溶液。酸洗、中和和钝化的过程是一个连续循环的过程。
（三）预膜
预膜即化学转化膜，是金属表面防护层的一种类型。特别是酸洗和钝化合格后的设备，可利用预膜的方法加以防护。随着科学技术的提高，在工程中应用预膜这种新工艺来保护金属表面将越来越广泛。
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