一、现代计划方法：
1．滚动计划法：把计划期按季、月、旬分成若干段时间间隔，即滚动间隔期，最先执行最近的时间段的计划，然后随着执行的进度，依次在下一个滚动间隔期到来之前根据企业内外部条件的变化对原订计划进行修订、调整，不断向后延伸，往复进行，使静态的固定计划变成动态的渐进计划。
优点：（需熟悉）三个解决：
1）解决了各阶段计划的衔接问题；
2）解决了计划的相对稳定性和实际情况的多变性这一矛盾；
3）解决了生产活动灵活适应市场需求的问题，使产供销密切结合。
注意：大批量生产企业宜采用较长滚动间隔期，单件小批生产企业则可较短。
2．网络计划法：是利用网络图对一复杂件生产或某一大型工程活动进行全面计划的技术。
需掌握：网络图的阅读与分析P108
网络图：作业活动+结点+线路。
其中：
活动用箭线表示，箭线左侧写活动名称（A），右侧写活动需要的时间（2天）。其中虚活动用虚箭线表示，它不消耗资源不占用时间，仅反映一种逻辑关系。
结点用圆圈表示，代表某项活动的开始或完成，它不消耗资源和时间，但需要编号，编号的原则是箭尾结点小于箭头结点。如C活动的开始结点是7，结束结点是9，不可能开始编为9，结束则是7。
线路是指从网络的始点开始，顺着箭线的方向，中间经过相互连接的结点和箭线，到网络终点为止的一条连线。（整个网络应只有一个始点和终点）在所有线路中，总作业时间最长的线路就是关键线路，它决定整个项目的完工时间。
各种网络时间参数的计算方法：
1）结点时间
结点最早开始时间：同一结点的最早开始时间就是最早完成时间，用ET表示。ET的计算方法是从网络始点开始，顺着箭线的方向自左向右沿不同线路加总各线路上的活动时间直至该结点，取其中最大的一个时间值即可。“前进、加法、取大”。
结点最迟完成时间：同一结点的最迟完成时间就是最迟开始时间，用LT表示。LT的计算方法是从网络终点开始，逆着箭线的方向自右向左沿不同线路减各线路上的活动时间直至该结点，取其中最小的一个时间值即可。“后退、减法、取小”。
2）活动时间(i和j表示一项活动连接的前后结点)
各活动的最早开始时间，用ES表示，ES（i,j）=ET(i).
最早结束时间，用EF表示，EF（i,j）= ES（i,j）+T(i,j)
最迟结束时间，用LF表示，LF（i,j）=LT(j)
最迟开始时间，用LS表示，LF（i,j）-T(i,j)
3) 线路时间：从网络始点到终点存在多条连接着各活动的线路，把线路上的各活动时间加总，就得到线路时间，其中线路时间最长的那条线路就是关键线路。
如P108图4-3-1的1-3-13-17-19-20这条线路的时间为：
A（2天）+E（5天）+G（2天）+I（6天）+J（5天）=20天。
4）时差：活动从最早开始时间到最迟开始时间的最大延迟时间。实际中常用活动总时差这一概念，它是指在不影响其紧后活动最迟开始时间的前提下，活动可以推迟开始的一段时间，用S（i，j）表示。
S(i,j)=LS-ES=LF-EF=LT(j)-ET(i)-T(i,j)
注意：用活动时间和结点时间计算时差的不同之处。
例：在网络计划中，假如某一作业的最早开始时间为5天，最迟结束时间为10天，作业时间为2天，则该作业的时差为（）
A． 2天
B． 3天
C． 5天
D． 8天
解：作业的最早开始时间=结点最早开始时间ET，
作业的最迟结束时间=结点最迟完成时间LT，
所以，应采用总时差计算的第三个公式即LT-ET-T=10-5-2=3天
答案：选B。
除了上述的最长线路确定关键线路以外，用时差法即把时差为零的活动连接起来的可行线路也可找出关键线路。
网络计划的优化：
时间优化的思路：1、变顺序作业安排为平行作业安排（统筹安排），
2、缩短关键作业的作业时间
时间-费用优化的基本思路：整个工程总费用包括直接费用和间接费用，前者会随着工期的缩短而增加，后者则会随着工期的缩短而减少。所以，如果赶工一天需增加的直接费用小于节约一天工期所节约的间接费用，就能通过赶工来缩短工程周期，节约总费用，实现时间-费用的优化。
需了解：
网络计划中作业时间的确定；
时间优化及资源优化的思路。二、质量、质量控制与质量改进
需掌握：
（一） 质量与全面质量管理的概念：（P111-112）
注意两点：1、质量概念中注意“实体”不仅指产品，而且还包括活动及其过程、组织、体系或人，甚至可以是这几项的任何组合。
由于产品是活动或过程的结果，因此产品质量需要过程质量来保证，过程质量需要工作质量、要素质量来保证。
2、全面质量管理中的“全面”主要体现在全员参与，受益者包括企业所有成员、顾客以及社会等方面。最高管理者强有力而持续的领导和组织内所有成员的教育和培训是全面质量管理取得成功的两个必要条件。
ISO9000系列标准的三种模式及其选择时要考虑的因素：
ISO9001强调对设计质量的控制，所以选择时要考虑设计过程的复杂性、设计的成熟性，
ISO9002强调保证在生产和安装阶段符合规定要求，所以选择时要考虑生产过程的复杂性，产品或服务的特性，
ISO9003强调检验把关，需考虑产品或服务的安全性和经济性。
（二）质量控制与改进方法：
需掌握：
直方图法：直方图的绘制及其分析，包括图形型态分析、与公差比较分析、工序能力指数分析：
首先，绘制直方图，横轴表示组中值Xi，纵轴表示每组的发生的次数或频数fi，若画出的图形是中间高两头低则表明属正态分布型，是正常的分布，否则，就属异常型，需要分析原因。
其次，比较分布中心与公差中心（技术标准）是否相等，若相等说明二者重合，用公差中心T/6S，就可计算工序能力指数CP，若不相等，说明二者存在偏离，则应该计算另一工序能力指数CPK，公式见书上114页。
分布中心的计算公式和标准差公式见书P113-114。
公差中心=（公差上限+公差下限）/2
例如，外径尺寸为8 –0.1-0。05，则其上限就是8-0.05=7.95
下限就是8-0.1=7.90
若已知尺寸为8-0。1+0。05，则其上限就是8+0.05=8.05,下限不变。
最后，根据计算出的工序能力指数判断工序能力是否充足，即质量保证能力是否足够。判断标准见P114页表4-4-3。这张表中，应主要记住几个关键的分界点数据：1.67,1.33,1.00,0.67。
控制图法：控制图的绘制及分析，包括控制图中心线、上下控制线的确定及几种有缺陷的点子分布状态：
首先，根据已知数据资料计算各组的X平均值和R（各组最大值-各组最小值）平均值，
其次，根据平均值再分别计算X的中心线和上下控制线、R图的中心线和上下控制线，计算公式参照P115。（注：该页表4-4-4即控制图系数表不用背，一般题目都会已知。）
接着，根据计算数据画出控制图，横轴代表各组号或样本号，纵轴表示各组X平均值和各组极值，同时还应画出各自的上、下控制线。
最后，观察分析控制图上的点以判断工序是否处于控制状态：当控制图同时满足下列两个条件时，生产过程就处于控制状态，即无系统因素影响：
其一，点没有越出控制界限（即上、下控制线构成的界限）。
其二，点在控制界限内的排列没有如下的缺陷：
a. 在中心线一侧连续出现7个点
b. 连续11个点中至少有10个点在同一侧
c. 点虽然在中心线两侧排列，但连续7点上升或下降
d. 连续3点中，至少2点在上方或下方的2倍标准差横线以外出现
e. 呈周期性波动。
需了解：直方图的异常型态
质量控制和质量改进的一般方法——6西格玛法P116页（未见相关习题）。
三、设备故障控制（新增）
设备故障是指设备系统或零部件在使用中丧失或降低其规定功能的事件和现象。可分为渐发性故障和突发性故障。
设备的故障率随时间的变化大致分为三个阶段：早期由于设计、制造上的缺陷或使用不当造成故障率很高；当设备进入偶发故障期，故障率则大致处于稳定状态，设备处于最佳状态，故障率最低；设备使用后期，由于磨损、老化等原因故障率又开始上升，因此设备故障率曲线呈“浴盆”状，两头高，中间低且平稳。
故障控制的过程包括故障记录、故障统计、故障分析和故障排除，其中要求重点掌握和熟悉故障分析与故障排除。
故障分析的重点是故障原因、发生规律，研究减少和消除故障的对策（包括技术对策、管理对策和教育对策）。
故障排除：包括设备润滑、调整、小修、中修、大修和项修等等
