丰田生产方式和看板管理
(一)丰田式生产管理概述
丰田生产管理(Toyota Production System,TPS)由日本丰田汽车公司的大野耐一主导创建的。这是一个包容了多种制造技术和管理技术的综合技术体系，不仅是一种彻底追求生产过程合理性、有效性和灵活性的生产管理工具及技术，更是一种管理理念。最基本的理念就是从顾客的需求出发，杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源。具体的思想和手段包括以下7点：
1.准时化生产：其基本思想是“只在需要的时间、按需要的数量、生产所需要的产品”。这种方式的核心是追求一种无库存或使库存达到最小的生产系统。
2.自动化：这是丰田准时化生产体系质量保证的重要手段。为了生产出百分之百合格的制品，此处的自动化含义指“自动化缺陷控制”，或将它称为“具有人类判断力的自动化”，丰田公司的“自我全数检验”正是建立于自动化缺陷控制的基础上。这主要通过三个主要的技术手段来实现，即异常情况的自动化检测、自动化停机和自动化报警。
准时化和自动化是丰田式生产管理的两大支柱。
3.标准化：标准化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传送的又一重要前提。标准化作业指在标准周期时间内，把每一位多技术作业员所承担的一系列的多种作业标准化，包括标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，都用“标准作业组合表示”。
标准周期时间指各生产单元内(生产线上)生产一个单位的制成品所需要的时间=每日工作时间 / 每日的必要产量。
标准作业顺序用来指示多技能作业人员同时操作多台不同机床时应遵循的作业顺序。
标准在制品存量指在每一个生产单元内在制品储备的最低数量，包括仍在机器上加工的半成品。
标准化作业可归纳为以下要点：
1)每一个流程可看作一个计划，同时也是每个工厂人员的目标;
2)同一个流程必须用同样的方式来进行;
3)很容易发现并迅速解决问题
4)是一种保持品质、有效率及安全性高的方式;
5)计划是每个小组或小组长提出，因为他们是最了解自身工作内容
4.多技术作业员：指那些能够操作多种机床的生产作业工人。在由多道工序组成的U型生产单元内，一个多技能作业员按标准作业组合表依次操作机床，各工序的在制品必须在工人完成该工序的加工后，方可进入下道工序。这样，每当一人工件进入生产单元时，同时就会有一件成品离开该生产单元，这种生产方式就是“单件生产单件传送”方式。它具有以下4个优点：排除了工序间不必要的在制品，加快了物流速度，有利于人员的协作，可将各工序节省的零星工时集中起来以便整数削减多余生产人员从而提高劳动生产率。
5.看板管理：是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统，是让系统营运的工具。
看板有两种：取料看板标明了后道工序应领取的物料的数量等信息，
生产看板则显示着前道工序应生产的物品的数量等信息。
实施看板管理是有条件的，如生产的均衡化、作业的标准化、设备布置合理化等。
6.全员参加的现场改善活动
这是准时化生产体系最为基本的支撑，具备一种独特的动态自我完善的机制。
1)建立动态自我完善机制，表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”。
2)成立质量管理小组：由在同一生产现场内工作的人们以班组为单位组成的非正式小组，具有自主性、自发性、灵活性和持续性。
3)合理化建议制度：也称为“创造性思考制度”，征求大家的“好主意”来改善公司业务。
4)改善，再改善。丰田公司的根本正夫总结了六个要领：领导者本身也要从事改善;领导者要关心下属人员的改善活动;不要轻视微不足道的改善活动;要容忍改善活动的失败;越忙越是改善的好机会;改善无止境。
7.全面质量管理：全员参加的、涉及生产产品全过程的全面质量管理成为确保产品质量的必要机制。“质量要在本工序制造”、“下道工序就是顾客”、“确保下道工序正常作业”的思想意识深深扎根。
