安全工程师考试案例分析要点第三部分2

第三部分  应该掌握的内容（2）
六、事故的原因分析方法
事故调查分析原因时，主要依据国家标准《企业职工伤亡事故调查分析规则》（GB/6442-1986）。
在分析事故时，应从直接原因入手，逐步深入到间接原因，从而掌握事故的全部原因。再分清主次，进行责任分析。
（一）事故原因分析的基本步骤
在进行事故调查原因分析时，通常按照以下步骤进行分析：
１  整理和阅读调查材料。
２  分析伤害方式。按以下七项内容进行分析：
ａ．受伤部位；ｂ．受伤性质；ｃ．起因物；ｄ．致害物；ｅ．伤害方式；ｆ．不安全状态；ｇ．不安全行为；
３  确定事故的直接原因。直接原因主要从两个方面来考虑：能量源和危险物质。
４  确定事故的间接原因。间接原因也从两个方面来考虑，即人的不安全行为和物的不安全状态。
（二）事故直接原因的分析
１  机械、物质或环境的不安全状态；
 1） 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷
 （１） 无防护（无防护罩、无安全保险装置、无报警装置、无安全标志、无护栏或护栏损坏、 （电气）未接地、绝缘不良、 局部通风机无消音系统、噪声大、危房内作业、 未安装防止“跑车”的档车器或档车栏、 其它）
 （2）防护不当（ 防护罩未在适当位置、防护装置调整不当、坑道掘进、隧道开凿支撑不当、防爆装置不当、采伐、集材作业安全距离不够、放炮作业隐蔽所有缺陷、电气装置带电部分裸露、其它）
2）设备、设施、工具、附件有缺陷
（1）设计不当，结构不合安全要求（通道门遮档视线、制动装置有缺欠、安全间距不够、拦车网有缺欠、工件有锋利毛刺、毛边、设施上有锋利倒梭、 其它）
（2）强度不够(机械强度不够、绝缘强度不够、起吊重物的绳索不合安全要求、其它)
（3）设备在非正常状态下运行（设备带“病”运转、 超负荷运转、其它）
（4）维修、调整不良（设备失修、地面不平、保养不当、设备失灵、其它）
3）个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷（无个人防护用品、用具、所用的防护用品、用具不符合安全要求）
4）生产（施工）场地环境不良
（1）照明光线不良（照度不足、作业场地烟雾尘弥漫视物不清、光线过强）
（2）通风不良（无通风、通风系统效率低、风流短路、停电停风时放炮作业、瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业、瓦斯超限、 其它）
（3）作业场所狭窄
（4）作业场地杂乱（工具、制品、材料堆放不安全、采伐时，未开“安全道”、迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理、其它）
5）交通线路的配置不安全
6）操作工序设计或配置不安全
7）地面滑（ 地面有油或其它液体、 冰雪覆盖、 地面有其它易滑物）
8）贮存方法不安全
9）环境温度、湿度不当
２  人的不安全行为：
1）操作错误，忽视安全，忽视警告（未经许可开动、关停、移动机器， 开动、关停机器时未给信号，开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等，忘记关闭设备、忽视警告标志、警告信号，操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作），奔跑作业，供料或送料速度过快， 机械超速运转， 违章驾驶机动车，酒后作业，客货混载，冲压机作业时，手伸进冲压模，工件紧固不牢，用压缩空气吹铁屑，其它）
2）造成安全装置失效（ 拆除了安全装置；安全装置堵塞，失掉了作用；调整的错误造成安全装置失效； 其它）
3）使用不安全设备（ 临时使用不牢固的设施；使用无安全装置的设备； 其它）
4）手代替工具操作（ 用手代替手动工具；用手清除切屑；不用夹具固定、用手拿工件进行机加工）
5）物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当
6）冒险进入危险场所（冒险进入涵洞； 接近漏料处（无安全设施）；采伐、集材、运材、装车时，未离危险区；未经安全监察人员允许进入油罐或井中；未“敲帮问顶”开始作业；冒进信号；调车场超速上下车；易燃易爆场合明火；私自搭乘矿车；在绞车道行走； 未及时了望
7）攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）
8）在起吊物下作业、停留
9）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作
10）有分散注意力行为
11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用（ 未戴护目镜或面罩； 未戴防护手套；未穿安全鞋；未戴安全帽；未佩戴呼吸护具；未佩戴安全带；未戴工作帽； 其它）
12）不安全装束（在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装；操纵带有旋转零部件的设备时戴手套；其它）
13）对易燃、易爆等危险物品处理错误