2.按输送温度分类：
低温管道 t≤-40℃
常温管道 -40＜t≤120℃
中温管道 120
二、管道安装的技术要点（重点）
1、管道与大型设备或动设备连接（比如空压机、制氧机、汽轮机等），无论是焊接还是法兰连接，都应采用无应力配管。其固定焊口应远离机器。
例如：1）管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。2）管道与机械设备连接时，应架设百分表监视机器位移。3）管道经试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。4）管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。（可安装管道支、吊、托架，保证无应力连接）
3.伴热管及夹套管安装
1）伴热管与主管平行安装，并应自行排液。2）不得将伴热管直接点焊在主管上。
3）夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易于检修的部位。
4）夹套管支承块的材质应与主管材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
5.阀门安装
（1）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
（2）安全阀应垂直安装；安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”。
6.支、吊架安装（08 年）
（1）支、吊架安装应平整牢固，与管子接触应紧密。固定支架应在补偿器预拉伸之前固定。
（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移
值的 1／2 偏位安装。
（4）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.静电接地安装
有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。例如：每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过 100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
三、工业管道系统的试验（重点）
根据管道系统不同的使用要求，试验的类型主要有压力试验、真空度试验、泄漏性试验等。
（一）管道系统试验必须具备的条件
1.试验范围内的管道安装工程，除涂漆、绝热未施工完毕外，均已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
2.有热处理和无损检验要求的部位，其结果均已合格。
3.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，管道已按试验要求进行加固。
4.试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。
5.待试管道系统与不试验的管道系统已采取隔离措施。采有盲板隔离的，设置盲板的部位应有明显的标记和记录。
6.待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离，中间阀门应全部开启。
7.输送剧毒流体的管道及设计压力≥10MPa 的管道，在压力试验前，有关资料已经建设单位复查。
8.试验方案已批准，并已进行了技术交底。
（二）压力试验实施要点
1.液压试验实施要求：管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力＞设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的 1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。即：按压力小的试验。
2.以气体为介质的压力试验（气压）实施要点
1）承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的 1.15 倍，真空管道的试验压力应为 0.2MPa。
2）管道的设计压力大于 0.6MPa 时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
3）试验前，必须用压力为 0.2MPa 的空气进行预试验。
4）试验时，严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
1.真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行 24h 的真空度试验。
2.真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h 后系统增压率不应大于5%。
（四）泄漏性试验实施要求
1.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行。
3.试验介质宜采用空气，试验压力为设计压力。
4.泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
四、管道的吹扫与清洗
管道系统吹洗注意事项
（1）管道系统吹洗前应将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、止回阀阀芯、管路上的阀门，套筒伸缩节、波纹补修器等都应卸下用短管替代。不需拆除阀芯的阀门，应使其处于全开状态；不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板隔离。吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
（2）按主管→支管→疏排管的顺序吹洗。
（3）吹洗压力不得超过管道系统的设计压力，吹洗速度不低于工作流速。
（4）吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放。
（5）管道系吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检查确认，并按规定填写“管道系统吹扫及清洗记录”。
（二）管道吹扫与清洗的方法
1.水冲洗
2.空气吹扫：吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于 20m／s。
3.蒸汽吹扫： 蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行。以大流量蒸汽进行吹扫，并在吹扫前先行暖管、及时排水，检查管道热位移。（08 年）
4.油清洗：不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
